填土方路基施工方案.docx

填土方路基施工方案 1土质路基的压实 （1）铺筑试验路段确定路基压实的方案。影响路基压实的主要因素有土的力学性质和压实功能、土的含水量、铺层厚度、土的级配以及底层的强度和压实度。路基碾压时，并不是这些因素独立起作用，而是这些因素共同起作用。因此公路在进行路基施工时，应用不同的施工方案做试验路段，从中选出路基压实的最佳方案。 （2）铺筑试验段需制订试验方案，其目的是在给定压路机的情况下，找出达到压实标准的最经济的铺层厚度和碾压次数。确切地说，就是寻求铺层厚度与碾压次数之比的极大值。试验路段位置应选择在地质件、断面形式均具有代表性的地段，路段长度不宜小于100cm。具体实施可以按以下步骤进行。 （3）取代表性土样做重型击实试验，确定土的最佳含水量ω和最大干密度ρmax，并绘制干密度与含水量的关系曲线。根据土的干密度与含水量关系曲线控制土的含水量ω，确定铺层厚度和碾压遍数。一般可根据压路机械的功能及土质情况确定铺层厚度，按着高速公路松铺厚度30cm进行试验，以确保压实层的匀质性。砂性土需碾压次数少，粘性土需碾压次数多。光轮压路机碾压次数较高，轮胎式压路机次之，振动式压路机和夯击机次数最少。通过试验段的铺筑及有关数据的检测，写出试验报告，最后确定土的适宜铺筑厚度、所需压实遍数及不合格填土的实际含水量，以利施工中掌握控制。 （4）根据土壤性质，选择确定压实机械土壤的性质不同，有效的压实机械也不同。正常情况下，碾压砂性土采用振动压路机效果最好，夯击式压路机次之，光轮压路机最差；碾压粘性土采用捣实式和夯击式最好，振动式稍差。各种压路机都有其特点，可以根据土质情况合理选用。对于高等公路路基填土压实宜采用振动压路机或轮胎压路机进行。 （5）含水量的检测与控制 强度与稳定性主要是通过压实得以提高，压实度受含水量的制约，保证压实最佳的含水量才能取得最大干密度，也就是有效地控制含水量后，才能可靠地压实到压实度标准。土的含水量控制在高于压实最佳含水量碾压是确保正常施工的条件，但不能超过最佳含水量1%，这时所得效果最好，施工中必要时可对土采用人工加水达到最佳含水量。需要加的水宜在取土的前一天浇洒在取土坑内的表面，使其均匀渗入土中，也可将土运至路堤上后，用水车均匀适量地浇洒在土中，并用拌和设备拌和均匀。 （6）压实施工 a通过上述的准备工作，在确定了所采用的压实机械、需要的压实遍数、最佳含水率，最后即可对路基进行压实施工。 b碾压前，检查土的含水量是否合适，如果不合适，不要急于碾压，而是要采取处理措施，过湿就摊铺晾晒，过干则撒水润湿。开始时宜用慢速，最大速度不宜超过4km/h；碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行；横向接头对振动压路机一般重叠0.4～0.5m，对三轮压路机一般重叠后轮宽的1/2，前后相邻两区段（碾压区段之前的平整预压区段与其后的检验区段）宜纵向重叠1.0～1.5m。应达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。 c采用振动压路机碾压时，第一遍应不振动静压，然后先慢后快，由弱振至强振。 d有大型运载车辆应合理安排行车路线，充分利用大型车辆对路基的压实作用。大型车辆轴载大，对路基具有压实作用，但是长时间在同一路线上行驶，会导致过度碾压，形成车撤，反而对路基有害。因此，施工时应尽量让车辆在路基全幅宽度内分开行驶。 2 水稳基层施工方案 （1）在路床顶面恢复中线，直线段每20m，曲线段每10m设一中心桩，并在两侧路面外边缘0.5m处用长钢筋设立钢筋指示桩。 （2）进行水平测量，在两侧指示桩上，用明显标记标出水泥稳定碎石底基层边缘设计标高及松铺厚度的位置。 （3）原材料试验 水泥稳定用碎石：颗粒分析、含泥量、针片状颗粒含量、压碎值等。 （4）混合料试验 混合料配合比、重型击实试验、无侧限抗压强度试验及混合料延迟时间。 （5）混合料的拌和 先试拌，测定混合料级配，含水量及结合料剂量，如有误差，则个别调整后再拌，直至达到要求。拌和生产中，含水量应大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量应不小于最佳值。拌和后的混合料出厂前应检验其级配、含水量、水泥剂量，合格后方可出厂。 （6）混合料的运输 a混合料的运输采用自卸汽车运输。 b尽快将拌成的混合料运到铺筑现场，车上混合料用蓬布覆盖，以防水分损失过多。 c到达摊铺现场后，目测混合料上下颜色是否均匀一致，有无灰团、夹心、花面等以判断其是否拌和均匀，如出现拌和不均匀现象，不允许摊铺。 d在运输车辆进入摊铺区域后，应缓慢行驶，直线行走，在倒料时严禁急刹车、打急弯，以免扰动下承层。 （7）混合料的摊铺 a基层采用摊铺机摊铺混合料，纵向接缝在接合部位设置钢模板，使纵缝垂直，不垂直的部位采用切齐处理。铺上层时避免纵缝在同一位置。 b摊铺前，根据施工要求调整摊铺机的结构参数和运行参数，结构参数包括