超声波探伤检测细则.docx

杭州正远钢结构检测有限公司 超声波探伤操作细则 编号： HZZY/SC-03 编制：周红波 校核：朱建忠 批准： 日期： 2004-7-10 超声波探伤操作细则 金属材料的焊接质量等级是钢结构工程必须保证的技术指标，是 质量保证体系的重要内容。为保证探伤结果的准确性、统一性、可比 性，特制定本操作细则。 本探伤操作细则适用于室温下常用金属材料对接接头、角接接头 的探伤。对特殊材料或有特殊结构的，应对照相关标准进行探伤。 引用标准： GB11345-1989GB50205-2001 GB11345-1989 GB50205-2001 JGJ81-2002 1、探伤准备工作 1.1 距离—波幅曲线：利用 RB-1 或 RB-2 试块制作 DAC 曲线，平定线、 定量线和判废线满足 GB11345-89标准中921的B级要求。 探伤灵敏度：不低于评定线， 扫查灵敏度在基准灵敏度上提高 6dB 探伤时机： 碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度， 低合金结构钢应 在完成焊接后 24h 后进行。 1.4 扫查方式： 扫查方式有锯齿形扫查，前后、左右、环绕、转角扫查 等几种方式。 2、探伤方法 2.1 平板对接焊缝 表1 :探头K值的选择 工件厚度（mm） 折射角（K值） 25 70°( K2.5, K2.0) 25~50 70° 或 60°( K2.5, K2.0, K1.5) 50~100 45° 或 60°; 45° 和 60°; 45° 和 70° 并用(K1.0 或 K1.5; K1.0 和 K1.5; K1.0 和 K2.0 并用) 100 45°和60°并用（K1.0和K1.5或K2.0并用） 2.1.2探伤面的选择（图1） 图1平板对接焊缝的超声波探伤 2.2 T型接头焊缝的检验 按T型接头的特点及GB11345-89标准要求，选择以下三种探伤方 式组合实施检验。 2.2.1焊缝内部缺陷检测 2.2.1.1探头的选择（表2） 表2 : T型接头检测探头K值的选择 腹板厚度（mm） 折射角（K值） 25 70°( K2.5) 25~50 60°( K2.5, K2.0) 50 45°( K1.0, K1.5) 斜探头在腹板一侧作直射法和一次反射法探伤，见图 2 222焊缝及腹板侧热影响区的裂纹检测 222焊缝及腹板侧热影响区的裂纹检测 采用K=1的探头在腹板一侧作直射法和一次反射法探测, 如图3 图3 图3:焊缝及腹板侧热影响区裂纹检测 2.2.3 2.2.3腹板和翼板间未焊透或翼板侧焊缝下层状撕裂缺陷的检测 采用K=1的探头在翼板内侧作一次反射法探测，如图 4 图4 图4:腹板和翼板间未焊透或翼板侧焊缝下层状撕裂缺陷的检测 2.3角焊缝焊接接头的检验 2.3.1探头选择（见2.2.1.1表2） 3、检验规定 3.1 一般要求 3.1.1探伤灵敏度应调节到评定灵敏度 3.1.2对所有反射波幅超过定量线的缺陷，均应确定其位置，最大反射 波幅所在区域和缺陷指示长度。 3.2最大反射波幅的测定 对判定为缺陷的部位，采取前后、左右、转角、环绕四种探头基 本扫查方式进行探测，测出最大反射波幅并与DAC曲线进行比较，确 定波幅所在区域。波幅测定的允许误差为 2dB。 3.3最大反射波幅A与定量线SL的dB差值记为SL 士 dB。 3.4位置参数的测定 缺陷位置以获得缺陷最大反射波的位置来表示，根据相应的探头 位置和反射波在荧光屏上的位置确定。 3.5缺陷长度的测定 3.5.1当缺陷反射波只有一个高点时，用降低 6dB相对灵敏度法测长。 3.5.2在测长扫查过程中，如发现缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高 点，则以缺陷两端反射波极大值之间探头的移动长度确定为缺陷指示 长度，即端点峰值法测长。 3.6缺陷评定 361对所有反射波幅超过定量线的缺陷，均应确定其位置，最大反射 波幅所在区域和缺陷指示长度。 3.6.2最大反射波幅位于II区的缺陷，其指示长度小于 10mm时，按 5mm 计。 3.6.3相邻两缺陷各向间距小于 8mm时，两相邻缺陷的指示长度之和 作为单个缺陷的指示长度。 3.7检验结果的分级 3.7.1最大反射波在II区的缺陷，根据缺陷指示长度按表 3进行评级。 表3:缺陷的分级 检验等级 A B C 板厚 S /mm 评定级别、 8~50 8~300 8~300 I 2/3 S ;最小 12 S3；最小12， 3; 最大30。 S3; 最小 10, 最大30。 II 3/4 S ;最小 12 最小12, 2/3 S;最大 30。 最小12, 2/3 S 最大 30。 III S ;最小20 最小12, 3/4 S ;最大 30。 最小12, 3/4 S;最大 30。 IV 超过III级者 3.7.2最大反射波幅不超过评定线的缺陷，