车削轴类工件时产生废品的原因及预防方法.docx

车削轴类工件时产生废品的原因及预防方法 废品种类 产生原因 预防方法 1.看错图样或刻度盘使用 不当 1.必须看清图样的尺寸要 求，正确使用刻度盘，看 清刻度值 2.没有进行试车削 2.根据加工余量算出背吃 刀量，进行试车削，然后 修正背吃刀量 3.量具有误差或测量不准 确 3.量具使用强，必须检查和 调整零位，正确掌握测量 方法 尺寸精度达不到要求 4.由于切削热的影响，使工 件尺寸发生变化 4.不能在工件温度较咼时 测量，如测量，应掌握工 件的收缩情况，或浇注切 削液，降低工件温度 5.机动进给没有及时关闭， 使车刀进给长度超过台 阶长度 5.注意及时关闭机动进给， 或提前关闭机动进给，再 用手动进给到长度尺寸 6.车槽时，车槽刀主切削刃 太宽或太窄 6.根据槽宽刃磨车槽刀主 切削刃宽度 7.尺寸计算错误，使槽的深 度不准确 7.对留有磨削余量的工件， 车槽时应考虑磨削余量 1.用一夹一顶或两顶尖装 夹工作时，后顶尖主轴轴 线上 1.车削前必须通过调整尾 座找正锥度 2.用小滑板车外圆，小滑板 的位置不正，即小滑板的 基准刻度线跟中滑板的 0 刻线没有对准 2.必须事先检查小滑板基 准刻度线与中滑板的0刻 线是否对准 产生锥度 用卡盘装夹纵向进给车 削时，床身导轨与车床主 轴轴线不平行 工件装夹时悬伸较长，车 削时因切削力的影响使 前端让开，产生锥度 调整车床主轴与床身导 轨的平行度 尽量减少工件的伸出长 度，或另一端用后顶尖支 顶，以增加装夹刚度 5.车刀中途逐渐磨损 5.选用适宜的刀具材料，或 适当的降低切削速度 圆度超差 1.车床主轴间隙过大 1.车削前检查主轴间隙，并 调整合适。如主轴轴承磨 损严重，则需更换轴承  2. 3. 毛坯余量不均匀，切削过 程中背吃刀量变化太大 工件用两顶尖装夹时，中 心孔接触不良，或后顶尖 顶的不紧 半精车后在精车 工件用两顶尖装夹时必 须松紧适当，若回转顶尖 产生径向圆跳动，需要及 时修理或更换 1. 车床刚度低，如滑板镶条 1.消除或防止由 于车床刚［ 太松，传动零件不平衡或 度不足而引起的振动（如 主轴太松引起振动 调整车床各部分的间隙） 2. 车刀刚度低，或伸出太长 2.增加车刀刚度和正确装 引起振动 夹车刀 3. 工件刚度低引起振动 3.增加工件的装夹刚度 表面粗糙度达不到要求 4. 车刀几何参数不合理，如 4.选用合理的车刀几何参 选用过小的前角，后角， 数（如适当的增加前角， 主偏角 选择合理的后角和主偏 角） 5. 切削用量选用不当 5.进给量不宜太大，精车余 量和切削速度应选择适 当