冷却循环水系统综合项目施工专项方案.docVIP

一、冷却循环水系统施工方案 1. 施工程序 施工准备——图纸会审——施工作业指导书报审——技术交底——现场预制——现场安装质量检验——水压试验——管道保温——管道吹扫及冲洗——管道交工验收 2. 管材、管件验收 2.1 检验程序 检验产品质量证实书——检验出厂标志——外观检验——查对规格、材质——材质复检——无损检验及试验——标识——入库保管 2.2 检验要求：全部材料必需含有制造厂质量证实书，其质量要求不得低于现行标准要求。钢管、管件、阀门在使用前应进行外观检验，不合格者不得使用。钢管表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、发纹及结疤等缺点；钢管无超出壁厚负偏差锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺点。除非极部分情况，严禁利用旧管道和管件，不然必需按相关标准要求进行全方面检验合格，并经过设计许可。法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性方面缺点。法兰端面上连接螺栓支承部位应和法兰结合面平行，以确保法兰连接时端面受力均匀。螺栓及螺母螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺点，螺栓和螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。 3. 阀门试压 3.1 该阀门试验应从每批中抽查5％，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用；阀门壳体试验压力不得小于公称压力1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。 3.2 试验合格阀门，立即排除积水，并吹干。关闭阀门，做好显著标识，并填写《阀门试验统计》。 3.3 阀门壳体压力试验和密封试验应用洁净水进行。 3.4 密封试验不合格阀门，必需解体检验，重做试验。 4. 管道预制 4.1 切割要求：管道切割后应移植原有标识。切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；切口端面倾斜偏差不应大于管子外径 1%且不得超出 3mm。弯管用弯管机冷弯成形或热煨弯。 4.2 管道加工：管道预制工作应按设计单位提供管道施工蓝图实施。管道预制应遵守下列程序和要求: 4.2.1 管道组成件应按施工图、《管道安装材料表》要求数量、规格、材质选配。 4.2.2 为了确保工程质量和便于安装，应合理选定自由管段和封闭管段。 4.2.3 自由管段应按施工图标注长度加工，封闭管段应留有合适裕度，按现场安装实测后长度加工，以确保现场安装工作顺利进行。 4.2.4 预制管段应含有足够刚性，必需时，可进行加固，以确保在存放、运输过程中不变形。 4.2.5 制作完成管段，应将内部清理洁净，立即封闭管口。需加工坡口管道一律加工成V型坡口；坡口角度为60°~70°角，根部钝边为1~3㎜。 5. 支架安装 5.1 现场支架安装标准采取《工业金属管道工程施工规范》GB50235-。 5.2 支架、管道标高依据鼓风机房地平±0.000为基准点，分别向鼓风机房墙面引基准线以确定管道标高。 5.3 除施工图上标明管道支架外，在确保管道不变形和要求坡度外，可视具体情况增设支吊架；同时需经设计确定。 5.4 固定支吊架应按设计要求安装，并在赔偿器预拉伸前固定。 5.5 除非支吊架图上明确指出，刚性限位应在一边有2毫米理论间缝，此间缝可经过在限位装置和支吊架结构之间增加垫片取得。 5.6 管道安装时，应立即进行支、吊架固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装应平整牢靠，和管子接触应良好。 5.7 无热位移管道，其吊杆应垂直安装。有热位移管道，吊点应在位移相反方向，按位移值 1/2 偏位安装；两根热位移方向相反或位移值不等管道，除设计文件有要求外，不得使用同一吊杆。 5.8 导向支架或滑动支架滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩观象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移值应符合设计文件要求，当设计文件无要求时,偏移值应为位移值 1/2，绝热层不得妨碍其位移。 5.9 弹簧支、吊架弹簧安装高度，应按设计文件要求调整，并做好统计。弹簧临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完成后方可拆除。 5.10支、吊架焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺点。管道和支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。 5.11管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时,不得和正式支、吊架位置冲突并应有显著标识，在管道安装完成后应予拆除。 5.12管道安装完成后，应按设计文件要求逐一查对支、吊架形式和位置是否正确。 5.13管道在热负荷运行时，应立即对支、吊架进行下列检验和调整：活动支架位移方向、位移量及导向性能是否符合设计文件要求；管托有没有脱落现象；固定支架是否牢靠可靠；弹簧支架安装高度和弹簧工作高度是否符合设计文件要求；可调支架是否调整适宜。 5.14支、吊架螺栓孔，应用钻床或手电钻加工,不得使用氧乙