电加热方式的快速热循环注塑模具及装置设计文献综述.docVIP

文献综述 电加热方式的快速热循环注塑模具及装置设计 1前言部分 注塑模在塑料模具屮用量最大，涉及面广，约占整个塑料成型模具的60%⑴。 注塑成型技术具有生产效率高、成本低、产品多样化等特点，是塑料制品的主要 成型方法之一。然而，随着家电、通讯、电子、汽车、光电等行业的迅速发展, 人们对塑料制品提出了壁厚更薄、结构更复杂、表面更美观、强度更高等方面的 要求，传统注塑成型技术已经很难满足这种发展的需求。 快速热循环注塑工艺(Rapid Heat Cycle Molding,RHCM)[2],又称高光无熔痕 技术，是一?种无熔痕、高光洁度的塑料成型技术，能够取消喷涂工艺，降低生产 成本，减少环境污染，提高产品品质，其生产的塑件课直接进入产品装配阶段， 显著缩短了塑件的生产流程，是一种前景广阔的绿色注塑工艺。 快速热循环注塑工艺(Rapid Heat Cycle Molding,RHCM)采取动态模温控制 方法，在加热阶段加热模具表而到很高的温度，使得熔体可以在高模温下充模, 从而提高熔体的充模能力和流动能力；在冷却阶段采用低温冷却介质快速冷却塑 件，以缩短成型周期。利用该技术，可在保证生产效率的前提下，生产外观优越 的塑料制品，例如：无熔接痕、无流痕、高光泽度等。此外，快速热循环注塑技 术还可应用于薄壁件和具有微结构的塑料制件的成型⑶。 对于快速热循环注塑工艺，模具的加热冷却效率及温度均匀性，直接影响到 其成型周期和最终产品的质量。因此，探讨如何提高加热冷却效率，并改善温度 均匀性对快速热循环注塑工艺的生产应用具有重要意义。 2主题部分 2. 1国内外发展现状： 我国塑料模具工业起步较晚，底子薄，与工业发达的国家相比存在很大的差 距。但在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和改革开放政策 方针引导下，我国注塑模得到迅速发展，高效率、自动化、大型、微型、精密、 无流道、气体辅助、高寿命模具在整个塑料模具屮占所占的比重越来越大。 我国模具生产厂屮多数是自产自配的工模具车间(分厂)，自产自配比例高 达60%左右，血国外模具超过70%属商品模具。专业模具丿大多大血、“小血 全”的组织形式，而国外大多是“小而专”、“小而精”。国内大型、精密、复杂、 长寿命的模具占总量比例不足30%,而国外在50%以上。 日本的模具产能约占全球的40%,居世界第一位，每年向国外出口大量模具。 随着模具工业全球化布局的发展，模具行业在美国工业总产值屮所占的比重呈现 出不断下降的态势，但是美国模具在全球模具的高端产品仍然占据重要地位。 快速热循环注塑成型技术，又称高光无熔痕注塑技术，是一种无熔痕、高光 洁度的绿色注塑成型新工艺，是为前注塑成型技术屮研究开发的前沿问题。国内 外众多研究者及企业针对其屮的关键技术与工艺、关键装备及控制系统等进行了 较深入的研究与开发。 常见的注塑成型工艺过程可分为模具闭合、注塑装置前移、注射充模、保压 预塑、注射装置后退、开模顶出、取件等7个阶段，其工艺循环过程如图1所示。 图1常规注翔成型循环示意图 快速热循环注塑的工艺过程与常规注塑基本一致，所不同的是增加了模具加热和 冷却两个工作过程，如图2所示。从图2屮可以看出，根据模具温度的变化情况, 可将整个注塑过程分为加热、高温保持、冷却和低温保持等4个工作阶段。另外, 模具加热可以与开模取件、合模等工艺过程并行，从血可以减少模具升温对注塑 成型周期的影响⑷。 图2快速热循环注敎成型示意图 从图2可见，动态模温控制是快速热循环注塑工艺的关键技术。在快速热循 环注塑过稈?屮，模具必须快速地加热或冷却到注塑周期屮指定的温度。温度及其 在型腔表而分布的一致性将严重影响生产效率和零件的质量，如果加热或冷却后 型腔表而的温度低或者分布不均匀就容易产生熔接痕、流痕。因此对型腔表面的 温度要求非常严格以获得高品质的塑料制品。模具型腔表面的温度分布要尽可能 一致，加热时间必须足够短，以确保生产效率。模具的快速冷却—?般可以利用高 速流动的低温冷却介质将热量带走，或直接采用H然空冷的方法也可满足工艺要 求。因此，在现有的研究开发屮，较多地集屮在模具的快速加热方法丄。模具的 快速加热则有很多方式，例如蒸汽加热、电加热、电磁感应加热、红外加热、热 传导加热等〔役 但总的来说，可以将其分为内部加热和外部加热两大类。 H前，国内外对快速热循坏注塑工艺(Rapid Heat Cycle Molding, RHCM)这 项技术研究甚少。近两年，H本富士、韩国三星和LG、荷兰飞利浦和美国GE相继 推出了该项技术。在我国，海信集团自主开发了该项技术，并成功应用于大型液 晶平板电视机而板⑹的注塑生产，并建成了注塑生产线，得到了很好的应用。该 新工艺的关键技术主要包括材料、工艺、模具和控制系统，其屮模具表而温度的