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大型从动齿轮油槽开裂原因分析 作者：陈亮，吴刚，谭小明等 单位：中车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司 来源：《金属加工（热加工）》杂志 18CrNiMo7-6钢常用来制造大型从动齿轮，渗碳淬火后，齿面具有优良的耐磨性能，心部具有很好的弯曲疲劳强度和抗冲击性能。某公司生产的大型盘类从动齿轮，加工工艺为：锻造→粗车→正火→半精车→滚齿→渗碳、高回→减轻孔加工→淬、回火→精车→钻油孔→磨齿→磁粉探伤→喷丸→清洗；在清洗后发现三件产品内孔环油槽部位出现环状裂纹，因此对该齿轮油槽的开裂原因进行调查分析。 一、检测方法 首先对齿轮进行宏观形貌分析，然后对齿轮油槽开裂部位线切割取样，清洗后，置入扫描电镜中进行显微形貌分析和能谱分析；然后在齿轮内孔油槽处和壁厚中心取样，在电感耦合等离子体发射光谱仪上进行化学成分分析。最后在裂纹源部位切取样品，经打磨、抛光等金相制样后，用显微硬度计对渗层进行硬化层深度检测，在金相显微镜上检查其金相组织、非金属夹杂物等。 二、试样检测 1.宏观形貌检查 该从动齿轮断口宏观形貌如图1所示，由图可知： （1）开裂发生于环油槽处，且分布于整个油槽环向。 （2）整个断口呈一次性断裂特征，断面无氧化、腐蚀迹象。 （3）根据裂纹收敛方向可知：断面上近内孔侧油槽两侧浅表层存在两处裂纹源（见图1b中红色箭头），并将其分别编号为A、B。 （a） 2.微观形貌检查 将A、B裂纹源清洗后放入扫描电镜观察其微观形貌并进行能谱分析，结果显示： （1）裂纹源A远离油孔，位于浅表层1.5mm处，裂纹源处聚集分布着粗颗块状MnS夹杂物，裂纹自该处向周围扩展，如图2、图3所示。 （a） （b） 图2 裂纹源A微观形貌 （2）裂纹源B距离油孔约3mm位于浅表层4mm处，该区域同样聚集分布着大量粗颗粒状MnS夹杂物，裂纹自该处向周围扩展，如图4、图5所示。 对裂纹源B和其附近的扩展区进行半定量元素能谱分析，结果发现：裂纹源B处S、Mn含量约为附近扩展区的两倍，其余元素相当，再次证明裂纹源处存在较为严重的MnS夹杂物偏聚现象，具体如图6、表1、图7、表2所示。 表1 裂纹源B区光谱分析结果 元素 重量百分比(%) 原子百分比(%) O 5.77 17.43 Si 0.53 0.90 S 0.78 1.18 Cr 1.83 1.70 Mn 1.47 1.29 Fe 88.20 76.33 Ni 1.42 1.17 总量 100.00 100.00 表2 裂纹源B附近扩展区光谱分析结果 元素 重量百分比(%) 原子百分比(%) O 4.22 13.24 Si 0.45 0.80 S 0.26 0.40 Cr 1.85 1.79 Mn 0.78 0.71 Fe 91.04 81.86 Ni 1.40 1.20 总量 100.00 100.00 3.低倍组织检查 结合该从动齿轮生产工艺和微观形貌中MnS的分布形态，对内孔边缘进行低倍检查，结果显示：距离内孔边缘约15mm范围内存在明显的枝晶偏析，说明该处锻造比不足，见图8。此外，内孔油槽边缘无明显的硬度降，说明内孔油槽边缘无有效硬化层，见图9，这跟渗碳淬火时内孔进行防渗相符。 4.金相检查 解剖1个齿块进行金相检查，节圆、齿根的金相组织、渗碳有效硬化层深、表面硬度都符合技术要求，在裂纹源处取样进行金相检查，两裂纹源处金相组织为马氏体+贝氏体，断口边缘未见氧化、脱碳、网状碳化物等热处理缺陷，结合齿轮生产工艺可判断其为淬火裂纹，如图10所示。值得注意的是，远离裂纹源处非金属夹杂物级别为A0.5e、D0.5洁净度较好。 （a）裂纹源A金相（100×） （b）裂纹源B金相（100×） 图 10 5.化学成分检查 鉴于裂纹源（大颗粒MnS的聚集位置）的分布位置主要集中于内孔油槽边缘，特对非裂纹源部位的内孔表面和壁厚中心取样进行化学成分定量分析，结果见表3，四处化学成分相当，各元素含量正常，说明MnS的偏聚现象仅存在于内孔边缘个别部位，而非整个环向。 表3 齿轮化学成分（质量分数） （%） 试样编号 C Si Mn P S Cr Ni Mo 内孔表面1 0.18 0.31 0.69 0.020 0.006 1.65 1.54 0.30 内孔表面2 0.18 0.31 0.69 0.020 0.006 1.65 1.54 0.30 壁厚中心1 0.18 0.30 0.68 0.019 0.007 1.64 1.52 0.30 壁厚中心2 0.18 0.30 0.68 0.021 0.007 1.63 1.53 0.30 三、内孔油槽开裂原因分析 解剖了3个失效齿轮进行分析，3个解剖分析结果完全一致。从裂纹外观来看，整个断口呈一次性断裂特征，断面无氧化、脱碳等热处理现象，说明热处理前此裂纹不存在；查该批齿轮的渗碳淬火装炉记录，