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6.1步驟一:選定產品別流程圖;其次,依照該產品的加工過程,將所需的工程依照順序,由上而下繪出產品別的流程圖,並編上工程號碼。
流程圖是掌握產品加工過程的重要工具,在繪制時不可以遺漏。流程圖繪得不清楚或有遺漏,就容易造成流線生產設計上的誤導。所以繪制流程圖要講究正確的表達方式。;不同的產品,有不同的加工流程圖,當然必須分別繪制。但也不可以只是因為作業條件的不同,而繪制出許多不同類別的流程圖。這就犯了過猶而不及的毛病。
可以話,要以使設備的不同,作業產品群組的依據,以群組類別來表示不同的流程圖即可。;6.2步驟二:決定產距時間;6.2.1產距時間的定義;6.2.2產距時間的重要度;6.2.3代用產距時間;6.3測定工程周期時間;例如:
某一工程的機器現在可以每隔20秒,生產出一個產品,那麼其周期時間即是20秒了。;人的時間:
是指在某一工程中,完成加工過程,所須耗用的作業人員的時間。
機器時間:
則指在某一工程,完成加工過程,須啟動機器在加工所耗用的時間。
重疊時間:
指機器在加工的時間中仍需作業人員一面操作,機器一面加工的同發生的時間。;加工時間(process time)=PT
人的時間(Human time)=HT
機器時間(Machine Time)=MT
加工時間(PT)=人的時間(HT)+機器時間
(MT)-重疊時間
周期時間(CT)=加工時間(PT)÷批流量
當批流量=一個流時,則CT=PT
;6.4步驟四:決定設備及人員數;計算作業人員數;依上述方式計算出的臺數,是以可動率為100%的狀況下所得,即指機器設備沒有任何故障等的時間損失。
事實上,不可能沒有可動率的損失,那麼可動率的損失該如何考慮呢?
我們可以用〔最低容許可動率〕作為改善的依據。;何謂最低可動率?;6.5復數化及U字形布置;流線生產線布置原則;6.6步驟六:固定標準作業;2)作業順序
? 決定作業人員操作工程之過程順序,操作工程數依產距時間及各個工程之加工時間,以及在工程間的走動時間而定。
作業順序可與工程順序同向或逆向。
3) 手持量
手持量為使工作能不斷循環下去所必須的在制品數量,缺乏手持量,生產的連續性就會中斷。
手持量之多寡與作業順序和工程順序之同向或逆向,以及機器是否為自動機器有關。;6.7步驟七:維持管理;??持管理常用之工具;4)生產進度品質信號板
配合每小時累積生產量及不良數,掛出以綠、黃、紅表示不同水準的信號板。
5)生產績效趨勢圖
以每月一張,記錄每日的產量,投入工時,勞動生產力、2浪數及不良率的長期趨勢。
6)多能工訓練表
記憶錄作業人員的多能工訓練狀況。;6.8步驟八:朝二代線發展;第二代生產線的意義
是要進一步對原有的機器設備,進行改善,亦即重點在設備的改善。
設備的改善就是要重新思考改造或創新的生產設備。;流線生產;第七章 流線生產線的布置;生產線布置的意義;生產線布置不僅要考慮到硬體的布置,也要考慮到軟體的人,物流和情報運作方法,(同樣的硬體布置,若軟體的動作方法不同,其生產的結果是全然不同的)。
生產線的布置也影響到〔設備計劃〕、〔人員計劃〕ANPS生產方式的實踐,有賴於正確的生產線布置來達成。;7.2佈置〝三不原則〞;良好的布置;第四、順序的單純化-順向及逆向作業組
合。
第五、手持量明確化。
第六、生產速度清晰化。
第七、作業路徑明朗化。
第八、能看出無馱。;7.4 條件二:沒有無馱的物流
物流是指原材料,在制品及成品的流動方向。包含:
;生產線內的在制品原則上是采用一個流的方式來流動。
供應在生產線上的材料,不可隨意大批量供應,要能采用多回少量的定時定量的成套方式。
避免空手往返的走路無馱的現象發生。
朝U字型的生產線材料入口及成品出品,要在同一端。
采用後補充生產及順序生產。
物流整體的流動。;7.5條件三:資訊的流動
1.生產指示的方法:
意指如何指示哪一條線,何時應該生產何類產品、多少數量。(後補充或是順序生產指示的一元化)
2.目視管理
生產管理板
T T管理板
成果目視板;3.異常資訊
警示燈:機器的異常狀況,須建立具有綠、藍、黃、紅、白五色的警示燈,配合兩种蜂嗚器來表示。
;7.6 條件四:少人化的生產線
少人化是指:在依據產距時間的變動、生產產品或數量的變動,而增減人數。
生產變動的對應:
1)生產設備必須容易移動。
2)具有泛用性或快速換模能力。
3)生產線的空間要減少隔間。
4) 要設法將設備區為手動機器與自動機器,將這兩种別在配合工程順序的排列之下。;7.7 條件五:品質保證
1.有關量測儀器或量規,都要設置在生產線內,選定適當的空位置或機
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