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考虑材料硬度影响的切削机理分析及切削仿真平台开发 金属切削机理的研究一直是机械制造业的重点和难点 , 高速切削和微切削等 先进制造技术的出现 , 使金属切削技术焕发新的生机。随着计算机技术的飞速发 , 数值仿真已成为国内外学者进行金属切削机理分析和工艺参数优化的重要手段。 本文基于数值仿真技术 , 从材料硬度方面进一步探究金属切削加工机理 , 并 开发金属切削仿真分析平台。 主要研究内容如下 :(1) 考虑金属切削过程中的犁削效应 , 改进现有切削仿真模型 , 得到淬硬钢 AISID2 的粘滞角和犁耕深度。 对单个锯齿形切屑的形成过程进行仿真 , 得到锯齿形成过程中的应力、应变率、材料损伤和温度场等变化规律。并进行球头铣削加工试验以验证仿真模型。 从加工机理、几何形状和物理性能等几个方面总结锯齿形切屑的表征。 采用单因素法分析材料本构参数对高速切削过程切屑形成的影响 , 得到本构参数对材料切削加工性能的影响规律。 研究结论将为预测材料在不同硬度时的本构参数 , 或根据材料本构参数值推 断材料硬度值以及不同材料之间各属性的差异性分析提供参考和指导。 (3) 建立 考虑材料硬度的动态本构模型 , 并得到 AISI H13 和 AISI D2两种材料的动态本构 模型。 以之为基础 , 建立考虑材料硬度变化的正交切削仿真模型 , 初步探究变硬度 材料高速切削加工机理。研究得到