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精品文档 磁混凝系统维护操作规程 1.3 磁混凝工艺理论及应用 1.3.1 一般的除磷原理 磷的去除依靠将可溶解的磷酸盐或者 P 的化合物转化为沉淀物，然后将形成的沉淀物 及其他固体形式的磷化物脱水分离。此工艺可以采用不同的金属盐类比如硫酸铁 (FeSO4)和 聚合氯化物 (PAC)来沉淀析出磷酸盐。 公式 1-1 为金属盐离子与磷酸盐在一般情况下的反应。沉淀析出的固态物质与金属盐离子及磷酸盐达到物料平衡。 3+ -3 4(s) 公式 1-1 Me +PO 4 MePO 在一定范围内，过量的金属盐离子可以导致此反应式向右进行反应，有助于析出更多 的磷酸盐。这其中部分原因是金属盐离子与废水中其他成分的物质反应，该反应在水中形成了金属氢氧化物的污泥。一定含量的金属氢氧化物是凝结细微的磷酸盐沉淀物的必要条件，然而过量的金属盐离子耗费混凝剂并产生过量的氢氧化物污泥。 如果在处理工艺中采用多点投加混凝剂的方式 (例如二沉池和磁混凝 )，则会在投加较少量的混凝剂的情况下达到同样的处理效果。所谓多点投加的方式是更加有效的使用混凝剂， 因为当金属盐与磷酸盐反应并形成沉淀物时 (公式 1-1)，其反应保持物料平衡。如果去除上游形成的析出物质，多于的混凝剂会使反应向右进行，并导致最终的出水磷浓度较低。 图表 1-4 所示为一个典型的金属盐 (混凝剂 )的药剂剂量响应曲线。在较低的药剂投加情 况下，磷的去除一般遵循线形关系，即 1 摩尔当量当量的金属离子与 1 摩尔当量当量的磷酸盐反应。金属盐的投加量必须远远大于理论摩尔比数才能达到较低的磷浓度(例如0.1mg/L)。经过对许多处理站的测试，发现最佳混凝剂投加量每天都在变化，并且与磁混凝 进水磷的浓度基本没有关联性。最佳药剂投加量依靠经验判定，并且综合考虑系统监测的费用，同时根据混凝剂使用及污泥处理的费用做出调整。 . 精品文档 的 型 解 溶 可 中 水 出 金属盐：磷的摩尔比率 图表 1-4 除磷药剂剂量响应曲线 1.3.2 最佳投药量与产泥量 本工程的污泥产量主要来自于投加除磷剂所产生的固体悬浮物，而进水 SS 基本上稳定， 磁分离机未回收的磁粉也相对很小。 本工程进水 TP 成分复杂，无法进行理论计算或者估算。污泥产生量的评估方法： 1),在一批 (比如 4~6 只)1.0L 的烧杯中分别加入 1.0L 的进水； 2),在每只烧杯中分别投加不同的除磷剂，投加量按下列梯度 (mg/L) ：200、 300、450、 600、800、 1000； 3),各搅拌 3 分钟，之后加入适量磁粉 (液体颜色变黑即可 )再搅拌 1 分钟，再加入 1.0mL 液体 PAM( 浓度 0.1%)，静止沉淀 10 分钟； 4),取上清液，检测 TP 浓度； 5),上清液 TP 浓度低于出水要求的最低投加量，即是工程需要的投加量； 6),检测除磷剂最佳投加量的烧杯中的污泥重量 (全部过滤、烘干、称重 )，可得出 1L 污水产生的污泥量，从而可算出全部的污泥产生量。 1.4 磁混凝系统工艺介绍 附录 D 中列出了磁混凝系统的设备清单。 . 精品文档 1.4.1 磁混凝原水进水 磁混凝的原水来自二沉池的出水，由提升泵打入磁混凝系统。 1.4.2 混凝与絮凝 混凝剂由化学计量泵注入反应池 T1，固体颗粒物得到混凝。然后，在 T2 加入磁粉，在 T3 投加 PAM 助凝剂，形成混凝絮体 (俗称矾花 )。为了防止磁粉沉淀，同时有效的参与絮凝 并形成絮状颗粒， (T2)和 (T3)池需要一定的搅拌强度。理想的絮状颗粒直径为大约 2 毫米。 如果出现颗粒过大的情况，一般是 PAM 过量的缘故。 磁粉可以增加絮状颗粒的密度进而提高其沉降速度。而磁粉可通过磁粉回收系统不断的得到回收再利用。回收系统可以回收绝大部分的磁粉，但不能确保全部回收，因此操作人员需要根据使用情况向 T2 池内补充磁粉。 磁混凝的自控系统全程同步在线控制，以满足所需要的絮加药量。 1.4.3 澄清工艺 在前一段形成的磁粉絮状物进入澄清池，并快速沉淀到澄清池底部。大多数污泥会被泵 回到 T-2 池里，而剩余的污泥则从系统中排出。 1.4.4 污泥 澄清池底部污泥由污泥泵分别打入 T2 反应池和磁粉回收系统，即回流污泥与剩余污 泥， 2 条污泥管上都有自动控制阀门，操作人员可以控制污泥的回流量。正常操作情况下，污泥回流量与磁混凝进水量成比例。 1.4.4.1 固相物质物料平衡 物料平衡等式有助于我们了解固态物质排放量与回流量的比例。在下列图表 1-5 中列 出了在物料平衡等式中用到的符号的解释说明。 . 精品文档 图表 1-5 物料平衡 符号 含义 Q 磁混凝进水量 C 流入磁粉罐中的悬浮固体浓度 B 磁粉罐中的磁粉浓度，该值应保持稳定不变 Qr 回流量 =Q