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HXD1C型电力机车配件铣削工艺改进 摘要：文章通过对 HXD1C型电力机车配件铣削工艺的改进，解决了机车板材构件加工效率低、成本高、易损耗设备的难题，提升了产品质量和加工效率。 关键词：铣削工艺；改进；电力机车车体配件加工 引言 HXD1C型电力机车为首款拥有自主知识产权的大功率机 车，其车体及转向架构架结构为焊接构件，为保证焊接质量 的稳固与装配合理，机车配件在焊接前常需要对配件进行坡 口铣削或平面铣削。 电力机车车体的零配件往往为板料，且具有长、大、重 等特点，使得机床铣削头必须悬伸至机床最底端。这导致零 配件在铣削加工时，具有加工余量大、切削力大、切削扭矩 大等缺点，使该类零件加工效率低、质量不稳定。 1 机车车体产品铣削工艺性 1.1 产品材质特性 HXD1C型机车配件主要采用  16MnDR  钢材，属于低合金 钢，种类分为两种，一是钢板厚度  6～ 16 mm ，抗拉强度为 490～ 620MPa，屈服点不小于 315MPa，伸长率不小于 21%，冷弯试验 d=2a，硬度 HB 约 170；二是钢板厚度 16～ 36 mm ， 抗拉强度为 470～ 600MPa，屈服点不小于 295MPa，伸长率 不小于 21%，冷弯试验 d=3a，硬度 HB 约 170（由布氏硬度与材料抗拉强度（ MPa）的近似关系： σb=3.62HB 可得到此类钢材硬度为 170HB 左右）。 1.2 产品加工要求 机车车体产品具有长、大、重等特点，按照 HXD1C型机车设计要求，产品公差执行 ISO国际适中标准即 ISO2768-mK， 加工表面粗糙度为 Ra12.5。 1.3 产品工艺特点 HXD1C型机车车体配件多由板材焊接构成，板材高度低 机床铣削头必须悬伸至机床最底端。这使得该类机车零配件 的铣削加工，具有加工余量大、切削力大、切削扭矩大等特 点，对机床、刀具的磨耗程度高。 通过以上分析可得知，该类零配件尺寸以去除材料为主； 产品材质硬度较低、韧性较强；铣削头悬伸长，扭矩较大、 易振动，对机床、刀具磨耗程度高。 铣削工艺改进 2.1 刀具刀片技术参数 影响铣削性能的最重要的参数是铣刀的主偏角 Kr、前角 γ、刀片槽型及刀片材质。 1）铣刀主偏角 Kr。铣刀的主偏角为切削刃与切削平面的夹角，主要影响切削力的分布。 °主偏角的铣刀径向切削力大幅度减小，约等于轴 向切削力，切削载荷分布在较长的切削刃上，具有很好的抗 振性，适用于镗铣床主轴悬伸较长的加工场合。 （2）铣刀前角 γ 。铣刀的前角可分解为径向前角  γ f  和 轴向前角 γp。径向前角 γf 主要影响切削功率，轴向前角 γ p 则影响切屑的形成和轴向力的方向，当 γ p 为正值时切屑 即飞离加工面。 依据机车车体材料 16MnDR 特性，需选择切削力较小、切削轻快的正前角刀具。 （ 3）铣刀片槽型。依据机车配件材料 16MnDR 硬度较低的特点，可选择较锋利的切削刃；又因加工量较大，需要同时兼顾切削刃的耐磨性和强度， M 槽型合适。 4）铣刀片材质。现代铣削加工多数采用硬质合金刀片，硬质合金种类繁多，且合金上可进行不同性能的涂层。不同的刀片材质及涂层材料，因其材料组成元素的差异，具有不同的机械性能。 刀片材质及表面涂层决定了刀片的耐磨性、抗冲击等性能，其选择需考虑加工材料、切削参数和现有工况。经反复 分析与验证， 涂层铣刀片价格一般价格在 100 元 / 片以上，优 选刀片材质，对加工成本意义重大。 2.2 新型铣削刀具刀片改进 依据对刀具技术参数及产品工艺性的分析，我们优选大 切深、正前角的刀具及槽型锋利刀片。 1）引入“衡量三刃成型刀” 、“山高成型刀” 、“钻石立装成型刀”等机夹式刀具，完全替代焊接刀，使得坡口加 工效率成倍提升，成本大幅下降。 2）引入主偏角为 45°的正前角 “山特 45°面铣刀”，替代原主偏角 75°负前角刀具， 大大减少切削热， 使得平面 铣削轻快，效率成倍提升。 （ 3）优选刀片。优选材质、槽型，从加工材料、切削 参数和现有工况出发，选择更适合的刀片材质。如： 125 面 铣刀刀片先后使用 R245-12T3M-PM4230 等 4 种牌号的刀片，最后确认 R245-12T3M-PM4240 型刀片更适合低合金钢铣削，较最初使用寿命提高 40%～ 60%。用量由 141 片 / 季减少到 81 片/ 季，单此一项刀片年可结余 24000 元，降幅达 43%。 2.3 新型工装设计应用 HXD1C型机车有许多板材类配件，板材铣削使得数控龙 门铣床铣削头必须悬伸至机床最底端。加之较的大切削余量， 使得该类铣削加工具有切削扭矩大、切削力臂大等特点。数 控机床因主轴悬伸过长，加工中易出现震颤及滑刀现象，严 重影响机床精度及产品质量，或者