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（数控模具设计）压铸工艺 及压铸模具设计要点 压铸工艺及压铸模具设计要点 摘要：压铸机、模具和合金三者，以压铸件为本，压铸工艺贯穿其中，有机地将它们整合为 壹个有效的系统，使压铸机和模具得到良好的匹配，起到优化压铸件结构，优选压铸机、优 化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用，从而为压铸生产提供可靠保证。所以，压 铸工艺寓于模具中之说，内涵之深不言而喻。 关键词：压铸机；模具；压铸工艺；模具设计 TheMainPointsofDieCastingProcessand DieCastingDieDesign PANXian-Zeng,LIUXing-fu Abstract:Thediecastingmachine,dieandalloy,thethreeonthebasisofdiecastings,runni ngthroughwiththediecastingprocessformsorganicallyawholeandaneffectivesystem.Mak ingthemachineswelltomatewithdies,optimizationofdiecastingconstruction,optimizat ionofselectingdiecastingmachine,optimizationofdiedesignandimprovingtheflexibili tyofdiecastingprocessconveysinthedie,thishasaprofoundintension. Keywords:diecastingmachine;die;diecastingprocess;diedesign 1 压铸机—模具—合金系统 压铸机、模具和合金这三个因素，在压铸件生产过程中，它们构成了壹个系统，即压铸机- 模具—合金系统，它是以压铸件为本，工艺贯穿其中，赋予系统活力和效率，而模具则是工 艺进入系统的平台。压铸机、模具和合金三者关系形象地表示如图 1 所示。 压铸机-模具-合金系统主要表现为： (1)内浇口的位置影响充填金属熔体的流动方向及状态，和充填型腔的质量，对模具结构和 工艺产生决定性影响，这是关键所在。 (2)选定最佳充型时间，这是非常重要的壹步，影响到充型时的金属熔体的体积流量(Q) ，也 就是充型功率，且据此计算内浇口尺寸。 (3)选择排气、溢流的位置和尺寸，除正常的排气、排污和温度平衡外，仍可减少冲击压力， 避免金属飞溅和产生毛刺。 (4)加热和冷却，平衡模具温度，保持工作温度。 2 压铸工艺和模具设计的关键技术 压铸时内浇口的位置影响压铸件的结构设计、质量和压铸模具设计，通过查询资料可得到正 确设置内浇口位置的提示。由于铸件结构的多样性，要选择内浇口的正确位置是很困难的， 但也有壹些基本要求，如普遍认为设置内浇口要使充型时的金属射流尽可能地以自由射流在 型腔中流过较长距离，也就是正确的内浇口位置、形状、尺寸(流向角)配合压铸参数可获得 金属射流沿型壁不断有序扩展、转向，且连续不断地扩展至尽头。型腔的大部分(即主干型 腔)由射流充填完成，只有壹小部分型腔(即非主干型腔)由金属熔体支流补充完成或由金属 熔体股流相碰撞完成充填，且通过排溢系统排除残余。图2 为内浇位置和主干型腔示意图[1]”。 同壹个压铸件选择不同的内浇口位置和流向角，能够得到不同的主干型腔、非主干型腔和各 自占有的面积百分数，图2 中的壳体压铸时，由于内浇口的位置不同，得出不同的主干型腔 和非主干型腔。图 2a 内浇口垂直于壹侧壁，由于零件顶部的长方孔把俩侧壁分开，结果是 只有壹侧为主干型腔；要充填另壹侧壁，必须经浇道俩端连接处，最后俩股液流汇聚完成填 充，这壹部分就是非主干型腔。因主干型腔所占面积百分比不高，因此会产生大量废品，如 图2a1 。在图2b 中，内浇口位置不作改变，只是把顶部长方孔用等壁厚的工艺筋连接起来， 这样充填时金属熔体转向，沿筋板充填另壹侧壁，使俩侧壁都成了主干型腔，增大了主干型 腔所占百分比，铸件质量也大幅度提高，如图 2b1 。在图2c 中，零件和图2a 相同，顶部方 孔不加工艺筋，但将内浇口设置在零件壹端，这样金属熔体从俩侧壁同时进行充填，从而扩 大了主干型腔百分比，保证了质量，提高了合格率。这是同壹零件三种内浇口设置方案，证 明内浇口位置的关键性。 虽然计算机技术有助于选定内浇口位置，但计算机技术仅是壹种方法，而内浇口位置设计仍 不失为壹项关键技术。 3 压铸工艺要点 3.1pQ2 图和压铸机的泵功率 3.1.1 金属压力、速度和流量之间的关