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杠杆夹具设计 目录 一、零件的分析 . 1 1.1 零件的作用 错误 ! 未定义书签。 1.2 零件的工艺分析 错误 ! 未定义书签。 1.3 生产类型 4 二、 选择加工方法，制定工艺路线 4 2.1 基面的选择 3 2.2 粗基准的选择 4 2.3 精基准的选择 4 2.4 零件表面加工方法的选择 4 三、 机械加工余量、毛坯尺寸、工序尺寸的确定 6 3.1 机械加工余量及毛坯尺寸的确定 . 6 3.2 确定工序尺寸 7 四、 确定切削用量及基本时间 8 五、夹具设计 18 5.1 提出问题 18 5.2 夹具设计 22 六、机械加工工艺过程卡 22 的圆； M5的螺纹孔的轴线与Φ 8H8mm的孔轴线相互垂直；还有一个是与Φ 8H8mm 的孔轴线相互垂直的下端面， 其粗糙度为 Ra6.3。其中，下端面为主要加工表面。 M10的螺纹孔及与其轴线相互垂直的左右端面，其中左端面的粗糙度为 Ra6.3。 其中左端面为主要加工表面。 1、3 生产类型 拟定生产类型为小批量生产。 二、 选择加工方法，制定工艺路线 2.1 基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合 理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问 题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 2.2 粗基准的选择 粗基准的选择： 按有关基准的选择原则， 即当零件有不加工表面时， 应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作粗基准。现以零件的侧面为主要的定位粗基准。 2.3 精基准的选择 精基准的选择：精基准选择的原则有基准重合原则、基准统一原则、互为基 准原则和自为基准原则。在选择时，主要应考虑基准重合的问题。当设计基准 与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再 重复。 2.4 零件表面加工方法的选择 （ 1）左右下及四周端面 公差等级为 IT7 ，表面粗糙度为 Ra3.2，需进行半精铣。 2）Φ 8H7mm孔 公差等级为 IT7 ，表面粗糙度为 Ra1.6，需要进行钻、扩、粗铰、精铰。 3）Φ 8H8mm孔 公差等级为 IT8 ，表面粗糙度为 Ra3.2，需进行钻、扩、粗铰、精铰。 （ 4）Φ 20mm孔 公差等级为 IT7 ，表面粗糙度为 Ra1.6，需进行钻、扩、 粗铰、精铰。 5）Φ 3mm孔公差等级为 IT9 ，表面粗糙度为 Ra6.3，需钻和扩。 6）攻螺纹 M4、 M5与攻螺纹 M10深 18 7）铣 8 0 02 mm槽公差等级为 IT9 ，表面粗糙度为 Ra6.3。 2.5 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点 , 应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证 , 在生产纲领已确定的情况下 , 可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具 , 并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 1、工艺路线方案一 工序 1 粗铣Φ 20H7mm孔端面 A、B，粗铣、半精铣Φ 8H7mm孔的四个端面。 工序 2 同时钻Φ 20H7mm，Φ 8H8mm，Φ 8H7mm孔。 工序 3 半精铣Φ 20H7mm孔端面 A、B，粗铣、半精铣Φ 8H7mm孔的四个端 面。 工序 4 同时扩、粗铰Φ 20H7mm，Φ 8H8mm，Φ 8H7mm孔。 工序 5 粗铰Φ 8H8mm，Φ 8H7mm，Φ 20H7mm三孔。 工序 6 车Φ 20H7mm孔两端倒角。 工序 7 粗铣、精铣槽。 工序 8 钻 M4 、 M5螺纹底孔。 工序 9 攻 M10螺纹孔。 工序 10 精铰Φ 8H8mm，Φ 8H7mm，Φ 20H7mm三孔。 工序 11 终检。 2、工艺路线方案二 工序 1 粗铣、半精铣Φ 20H7mm孔左端面。 工序 2 粗铣、半精铣Φ 8H7mm孔的四个端面及Φ 20H7mm孔的右端面。 工序 3 钻 R3mm圆弧油槽。 工序 4 同时钻Φ 8H7mm，Φ 8H8mm两孔和Φ 20H7mm孔。 工序 5 粗铰Φ 8H7mm，Φ 8H8mm，Φ 20H7mm三孔。 工序 6 精铰Φ 8H7mm，Φ 8H8mm，Φ 20H7mm三孔。 工序 7 车Φ 20H7mm孔两端倒角。 工序 8 钻Φ 3mm油孔。 工序 9 钻 M4 、 M5螺纹底孔。 工序 10 攻 M10mm螺纹孔。 工序 11 粗铣、精铣槽。 工序 12 终检。 3、工艺方案的比较与分析 由先基准的原则，先加工平面；先重要的原则，先加工直径 20mm的孔以此为基准加工底面。 由于 10mm的孔和φ 8H7mm孔方 向 相同所以 安排在同 一道 工序 。 考虑到铣