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第10卷第8期2004年8月
计算机集成制造系统
Computeri ntegratedMa nufacturi ngSystemsVol.10No.8Aug.2004
文章编号:1006-5911(2004)08-0962-04
敏捷制造车间布局优化的启发式算法
应保胜1,张 华1,杨少华2
(1.武汉科技大学机械制造与传动省级重点实验室湖北 武汉2.武汉电力职业技术
学院,武汉 摘 要:布局”、零件的传输因素、,以总分值最小为优化目标,通过
收养、合并、交叉、移位操作,3 的网格布局中。该算法提供了一个灵活的、近似 最优的车间设备布局。最后,。
关键词:;启发式算法;优化算法;敏捷制造中图分类号:TP278 文献标识码:A
0引言
随着经济全球化发展,制造业的竞争逐步从规模竞争、质量竞争转向速度竞争 ,尽 可能缩短从订货到交货的周期。为了适应快速变化的市场,企业的生产模式更加灵 活,单元化的敏捷制造车间是现代企业生产的重要趋势 [1]。
据统计,在一个产品的生产周期中,等待时间所占比例达到90%?95%[2],真正用于 产品加工的时间所占的比例很小,而等待时间中,车间内物料流动的时间是影响生 产率的主要因素之一。改变车间内设备间的布局,使设备尽可能按照产品的工艺过 程顺序布置,可有效地减少搬运时间和降低生产成本。单元化的敏捷制造车间适于 中小批量生产,车间设备应根据不同的生产任务及生产过程的各个不同工艺阶段来 进行优化布局,以提高工厂的生产效率和市场应变能力。
本文利用启发式算法在多解状态空间的求解能力,以零件在车间总的传输费用评分 值最小为优化
收稿日期:2003-07-29修订日期:2003-12-06。
目标,提出一个敏捷制造车间设备布局的优化算法。
1敏捷制造车间设备布局的优化模型
车间布局要考虑的关键因素包括:设备间的相
互关系、零件流动的频率、零件加工的工艺流程、零件传输距离等。
对本文使用的符号首先作如下约定:
p为生产过程的各个不同的阶段,p=1,…,P;为零件总数;m为设备总数,对敏捷制造 车间来
说,设备总数不宜过多,否则会造成生产混乱,降低制造敏捷性;i为零件编
号,i=1,…,n;j,l为一个设备对,j,k € {1,…,m}且j工k;j -k零件将由设备j流向设备 k;j ??? k为零件在设备j和设备k间进行双向流动;Qp,i为p阶段对零件i的需求 量;Hi,j -为每次从设备j运往设备k的零件i的数目,假定为一个常数;入i
,j 一为从设备j运往设备k的零件i的操作因子,它反映了零件运输的难易,与零件 的形状、重量、运输方式等有关;Xj,Yj为设备j在车间平面中的坐标;Dj ??? k为设 备j与设备k的距
基金项目:湖北省机械传动制造重点实验室开放基金资助项目 (2003013)。
作者简介:应保胜(1964-),男,湖北枣阳人,武汉科技大学自动化学院副教授,博士,主 要从事制造系统工程、智能设计等研究。
E-mail:borisy@mail.wust.edu.c n。
第8期应保胜等:敏捷制造车间布局优化的启发式算法 963
离;Tp,j 一为p阶段从设备j流向设备k的零件流的权重,它反映了设备j和设备k 间零件流的大小及重要程度,是设备布局时必须考虑的因素。例如:零件流动频率 高的两个设备通常应靠得近一些,以减少运输费用;Fp,j: k为p阶段设备j与设备k 的双向零件流的权重;Fp,j ? kBj ? k为p阶段设备j与设备k的零件流的运输费用 评分;Zp车间总的运输费用评分。
该算法以待加工零件在车间的总运输费用评分值最小为目标 ,目标函数综合考虑零
件流动的频率、数量(Tp,j -k,Hi,j fk)传输距离(Dj ? k)、零件的工艺特性(入i,j -k) 等决策因素,建立了下面的设备布局优化模型:
m
m
步骤4根据式(3)和表3计算一对设备间双 向零件流的权重,如表4所示。
表1生产时期1的零件流信息 零件类型
()12
加工顺序(M/c)
数量
(Q)
每次运输数
(H) H1,m1-m3,H2,m3-m1,H,操作因子
(入)
m1-^ m4 ml m1Q1,1m3 ml m1Q1,2
入 1,mlHm3, XX 2,m3— ml,入,…入 i,j hk,,入…
i
H k H 1 …
,i
Hi,j hk表 1
m2
m3 min( Z p=
j=1k=j+1
刀 DjkF,)1m1m2
x
Q1,1/H1,m2 hm1Q1,2/H2,m1H m2Q1,1/H1,m1 — m3
其中:
Dj ??? k=[(Xj-k+(Yj-Yk)2]1/2,
Fp,j 二 k=Tp,j hk+Tp,k hj,
m
m
x?.?x…
⑵⑶⑷
m3Q1,2/H2,m3H m1Q1,1/H
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