炭化煤气制取甲醇工艺技术方案.doc

炭化煤气制取甲醇工艺技术方案 用直立炉炭化煤气生产甲醇在国内属于开发性、综合利用煤气的新技术。由于炭化煤气与焦炉煤气的组成和性质十分相近，在H2+C0+CH4有效组分均可达到85％左右，其中都含有较高的CH4(外热式直立炉炭化煤气中CH4可达到18~20％)，故可以采用与焦炉煤气催化转化生产甲醇合成气相同的技术方案和流程，而用炭化煤气生产甲醇比用焦炉煤气更加合理，流程相对简单，能耗低，效益好，主要特点如下： 1)炭化煤气中的含碳量(C0+C02)比焦炉煤气高，经转化后的转化气H／C接近于甲醇合成的最佳H／C=2，而焦炉气经转化后气体中的H／C约为1.6~1.7，由炭化煤气制取甲醇生产的工艺应比焦炉煤气的工艺更为有利。 2)炭化煤气中的CH4及CnHm含量较焦炉气低，因而在转化过程中消耗的氧气等较焦炉气转化少。 3)炭化煤气中的有机硫如噻酚、硫醇、硫醚等含量比焦炉气低，因此气体的脱硫净化要比焦炉气容易，相应的费用也较低。 采用的主要技术及其特点 1)采用螺杆压缩机加压炭化煤气，在0.35MPa(G)和200℃时进行有机硫水解，首先采用氧化铁干法脱硫，使干法脱硫剂的费用大大的降低，同时也降低了脱硫装置的投资。另外，由于喷水螺杆压缩机不怕炭化煤气中的焦油、尘等杂质，可保证机组长周期稳定运转。 2)用活塞压缩机继续加压洁净的炭化气至1.5MPa(G)，进入干法脱硫及转化工序，合成气压缩也采用活塞式压缩机，以节省投资。 3)炭化气部分氧化装置采用预热流程，并有效的利用装置尾部的低温热量发生蒸汽，节省了冷却水。 4)采用低压恒温水管式甲醇合成塔，操作稳定可靠，副产蒸汽多，品位高；精馏采用三塔流程，产品质量好，能耗低。 5)空分空气压缩机采用蒸汽透平驱动的离心式压缩机，有效降低了装置能耗，同时可不设备机。 6)为提高甲醇产量，在合成的弛放气中回收H2，采用国内技术成熟的PSA装置。提H2后的弛放气则作为甲醇装置中转化加热炉的燃料气，充分利用了热源。 生产工艺路线 炭化煤气在气柜中经沉降、缓冲、稳压后引入本装置界区，经螺杆压缩机压缩至0.35MPa(G)，进入有机硫水解及氧化铁干法脱硫装置，将炭化气中的无机硫脱至10mg／Nm3，有机硫约为50mg／Nm3，然后进入活塞式压缩机加压至1.5MPa(G)进入Fe-Mo转化干法脱硫装置，经换热和铁钼加氢、氧化锌脱硫将总硫脱至0.1ppm以下，以满足转化和甲醇合成催化剂对原料气中硫含量的要求；脱硫后的炭化气进入转化工段，采用预热式加压催化部分氧化法，使炭化气中的甲烷和高碳烃转化为甲醇合成的有效成分氢气和一氧化碳；转化气经热回收和最终精脱硫后进入合成气压缩机增压至5.4MPa(G)进行甲醇合成，甲醇合成塔采用水管式；生成的粗甲醇进入三塔精馏装置，制得符合国标GB338-92的优等品级精甲醇。 甲醇合成的弛放气经PSA氢回收装置提氢，纯氢返回合成气压缩机，提氢后的尾气与贮罐气及精馏系统精馏塔尾气汇总后用作转化加热炉的燃料，毋需另加热源。 转化所需氧气由空分装置提供。 该项目是在直立炉生产的炭化煤气经净化处理后，除用于焦油加氢和粗苯加氢作为提H2的原料气(占51.5％)外，剩余的煤气则作为合成甲醇的原料气。 工艺方案 1）炭化气压缩 可供选择的压缩机有往复式、离心式和螺杆式三种。 离心式压缩机性能稳定，易损件少，可不考虑备用，更为有利的是可以用蒸汽透平驱动，从而合理地利用热能。但离心式压缩机投资远大于往复式压缩机，且未经进一步净化的炭化煤气含尘、含焦油，这对离心式压缩机的叶轮是致命的。 往复式压缩机具有技术成熟、性能稳定、操作方便、投资较低等优点，现一般的工厂大都选用往复式机。但由于往复机的阀门片和冷却器等易被炭化煤气中的焦油、尘等杂物堵塞，连续运转时间较短，必须设备用机。 螺杆压缩机近年来得到了飞速的发展，由于机械加工和制造水平的提高，螺杆机已被广泛应用于各工业部门，特别是制冷、空气动力、仪表空气等行业近年来几乎已被螺杆机所垄断。由于螺杆机可采用喷水冷却工艺，用于炭化煤气的压缩可避免焦油和尘的堵塞，机体本身又无易损件，可保证机组长周期运转，一般可不设备用机。同时螺杆机简单，一次压缩即可将炭化气加压至1.1MPa以上，且喷水螺杆没有冷却器等辅机，流程简单，投资省，故本项目选用螺杆式压缩机为炭化气前段加压。 水解脱硫后的洁净炭化气和合成气采用往复式活塞压缩机，经济实用。 2）炭化气水解 炭化气中含有较高的有机硫与原料煤有关，一般在150mg／Nm3，其中COS和CS2各占40％左右，其余为硫醇、硫醚和噻吩，其中噻吩约占3～10％。由于目前湿法脱硫的技术对脱除有机硫的效果较差，一般都将炭化气中的有机硫在350～4