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液压油的污染及污染控制 1 液压油的合理使用 液压系统中的液压油要具备三种主要基本功能，即传递动力、润滑相对运动部件以及带走系统内所产生的热量等。此外，还要有防锈、防腐、抗磨性、消泡等作用。因此对油液性能，如粘度、粘溫指数、体积弹性模量、抗磨性、流点、可燃性、氧化稳定性等等均有具体要求。通常以液压系统的工作环境和工作条件以及经济性选择不同类型、不同牌号的液压油。 如液压系统中有油泵、各种阀类、油缸或油马达，其中以油泵运转速度最快，压力大，温度高，所以油泵是系统中的主要部件，一般根据油泵的要求选择液压油的粘度及抗磨性等。 冶金工厂的有些设备工作环境靠近热高温区且有明火，因此这种场合较多使用抗燃液压油。一般冶金设备负荷较大，冷区设备液压系统大多使用抗磨液压油。工程机械工作环境十分恶劣，气温变化较大，所以其液压系统用油应具有良好的抗磨性、粘温性以及良好的抗氧化稳定性和低温起动性能等，常使用抗磨液压油或低温液压油。 机床液压系统对油液的要求有以下几种情况：高压系统宜用抗磨液压油；数控机床具有电脉冲马达的开环系统宜用数控液压油；而具有电液伺服阀的闭环系统则要求使用清净液压油。由此可见，液压系统用油是需经多方因素考虑选择的且有一定规律。但是长期以来，我国液压系统用油一直比较随便，不少液压系统仍采用机械油作为传递压力介质。由于机械油的氧化稳定性、消泡性和粘温性能较差，容易生成粘稠胶质，堵塞元件，产生泡沫，使压力和流量不稳定，造成液压设备运转不正常，元件磨损，使用寿命缩短等严重问题。 2 液压油的污染及污染控制 液压油的污染是造成液压系统故障的主要原因，而因液压系统事故造成连续生产线的全线停产以及设备、人身事故这类事例也屡见不鲜。因此，为使液压系统和各种元件达到所要求的可靠性和使用寿命，必须对液压油进行适度的污染度控制。下面就液压元件制造、液压系统安装以及操作使用过程中的污染及相应的控制方法分析如下。 2.1 油液运输储存与污染控制 油液在运输和储存中会因长期保存而氧化产生颗粒污染物，或者因为盛油的容器本身不洁净而污染油液。因此，认为新油本身是洁净的而不需经过滤直接加入系统的做法是错误的。正确的做法是：对新到的油液抽样进行化验分析，确认其理化性能以清洁度可以使用。其次对油箱作彻底清洁，再用符合液压系统精度要求的油过滤器过滤后将油液加入油箱。 2.2 液压元件制造出厂前的污染控制 液压元件制造工序复杂，通常要经过铸造、清砂、粗加工、磨削、精磨、组装、试验等工序。我国的液压元件专业生产厂对零部件每道工序之后均有严格的清洗制度和方法。元件组装还常在接有清净冲洗油的工作台上进行，组装后经检验合格后防锈包装出厂。问题是出厂的元件要逐个在试验台作检测，试验台的油液又流经被检测件的内腔，所以用油的污染度将直接影响液压件的清洁度。而在试验台检测的元件正处在最初运行阶段，零部件各摩擦面上掉下的固体颗粒较多、较快，是污染油液的高峰期，必然加速油箱内的油液污染。因此液压试验台的油液必须采取定期冲洗、换油以及采用旁通路循环过滤净化的办法有效控制油液污染度，以确保元件不在试验阶段损坏并保证出厂元件的清洁度。 2.3 液压系统安装、维修过程中的污染及控制措施。 液压系统安装，特别是配管施工工序较多，从管子加工，包括管子切割、打坡口、弯管到管子焊接、组装，施工中难免有砂粒、切屑物、磨料、焊渣、锈片、纤维和尘埃等侵入系统。但只要认真对待每道施工工序，严格按施工规程施工，系统组装后再经酸洗、油冲洗是完全可以保证系统的清洁度要求的。 管道加工时管子切割应使用锯断或管刀切断并去除毛刺，严禁使用氧-乙炔火焰切割的方法。因为火焰切割难以使管子端面整齐划一，而且还会将切割时的熔渣、飞溅物等熔粘在管子内壁，而恰恰是此类熔渣、飞溅物往往是酸洗难以除去而直接影响冲洗的时间和质量。在使用插入式焊接接头或法兰时要特别注意。因为此类接头与管子外壁、管端均有间隙，一旦颗粒污染物进入缝隙中就可能给今后使用造成隐患。所以管子切割后的管端面应尽可能同管子轴线垂直，并去掉毛刺及飞边，以保证管子端面同管接头内平台接触良好，将间隙控制在最小，减少污染物栖身场所（见图1）。 液压管道焊接在冶金部标准YBJ207-85规定：管子对接焊接必须使用氩弧焊或氩弧焊作底层焊后再用电弧焊成型。我们在液压管道施工中就已严格按此规定实施，而且对插入式焊接接头的角焊缝都采用氩弧焊打底焊，对法兰里口规定用氩弧焊接，以杜绝污染颗粒栖身地。实践证明这是行之有效的办法。另外对于焊接后不再酸洗的管子焊接，必须在焊接时管内充保护气体（氩气），以防管内产生氧化物造成管内污染。但是，应该指出，有些液压元件制造厂组装出厂的液压泵站