APQP产品质量先期策划培训课程.pptx

产品质量先期策划 （Advanced Product Quality Planning) 培训讲义;产品质量先期策划;产品质量先期策划;APQP使用的时机;产品质量先期策划;计划和确定 项目;第一阶段——计划和确定项目; 目的 确保对顾客的需要和期望有一个明确的了解 1.1顾客的要求 来源于： 1.1.1 市场调研 对顾客的采访 顾客意见征询与调查 市场测试和定位报告 新产品质量和可靠性研究 竞争产品质量的研究 运行情况良好报告 吸取的教训;1.1.2 保修记录和质量信息 应制定一份以往顾客所关注的问题清单，作为其他设计要求的扩展来考虑并包括在对顾客需求的分析中 运行情况不良报告 保修报告 组织内部质量报告 问题解决报告 顾客工厂退货与拒收 现场退货产品分析;1.1.3 吸取的教训或最佳实践 吸取的教训或最佳实践的报告书应该作为开发的输入。 1.1.4 顾客明示的要求 顾客直接提出的要求，如设计记录、产品性能要求等 ;1.2 营销策略 顾客营销策略将成为产品开发的要求。可将限制性要求施加给小组（诸如进度、成本、产品定位、竞争对手等）。营销策略将确定目标顾客、主要的销售网点和主要的竞争者。 ;1.3 产品可靠性研究 数据考虑了在一规定时间内零件修理和更换的频率，以及长期可靠性/耐久性试验的结果。;输出 初始材料清单 初始过程流程图 初始特殊特性 成本核算 风险和可行性评估 投标 成立小组 编制开发计划 设计目标/可靠性和质量目标 管理者支持;1.4 初始材料清单 制定的初始材料清单，并包括早期供应商的名单 1.5 初始过程流程图 初步确定产品加工的初始流程图;初始过程流程图;1.6 初始特殊特性 小组应确保制定出通过对有关顾客需要和期望的输入的分析而得出的产品和过程的特殊特性的初始清单，基于以下方面制定： 基于顾客需要和期望分析的产品设想 可靠性目标/要求的确定 从预期的制造过程中确定的过程特殊特性 类似零件的失效模式及后果分析（FMEA） 1.7 成本核算 根据初始材料清单和初始流程图向顾客报价;1.8 风险和可行性评估 根据顾客要求、成本、时间等要求评估开发和制造的风险和可行性 1.9 投标和报价 根据评估结果进行投标 1.10 成立小组 成立多方论证小组 1.11 编制APQP开发计划 根据顾客要求编制开发计划 ;1.12 设计目标、可靠性和质量目标 可靠性目标是在顾客需要和期望、项目目标及可靠性标杆的基础上建立的，可以用概率和置信度表示。质量目标是基于持续改进的目标，如每百万零件不合格数（PPM）、缺陷水平或废品降低率 1.13 阶段总结和管理者支持 小组在产品质量策划阶段结束时应将新情况总结报告给管理者 保持管理者兴趣 进一步促进他们的承诺和支持;第二阶段——产品设计和开发;目的 保证对设计记录的全面和严格的评审，从而满足顾客的要求 2.1 设计失效模式和后果分析 是一种评定失效可能性及其失效影响分析技术 根据潜在失效模式及后果分析参考手册 评审附录A-1中的设计FMEA检查表;2.2 工程图样及更改 由顾客提供之工程图样可包括应在控制计划上出现的特殊特性（政府法规和安全性） 图样应由策划小组评审及决定哪些特性影响配合、功能、耐久性和/或政府法规、安全性要求 2.3 工程规范和材料规范及更改 应确定哪些特性影响功能、耐久性和外观要求，以及材料的要求;2.4 产品特殊特性 通过设计特性评审和开发过程中的技术信息评估，小组应制定一份得到共识的特殊特性清单 ;特殊特性清单;2.5 可制造性和装配设计评审 一种同步工程过程，用来优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系。小组应考虑： 设计、概念、功能和对制造变差的敏感性 制造和/或装配过程 尺寸公差 性能要求 部件数 过程调整 材料搬运;2.6 设计评审 定期安排会议以防止问题和误解。不只是工程检查活动，而是一系列的验证活动。至少包括： 设计/功能要求的考虑 部件/子系统/系统工作循环 计算机模拟和台架试验结果 设计失效模式及后果分析（DFMEA） 可制造性和装配设计的评审 试验设计（DOE）和装配产生的变差结果 试验失效 设计验证进展 2.7 样件制造 编制样件控制计划，制造样件并进行全尺寸和全性能检验 2.8 设计验证 验证产品设计是否满足顾客要求 对于设计的结果是否满足了设计要求开始时所确定的必须保证的要求事项,进行客观检验的过程,称之为设计验证。而对于最终产品是否具备了在使用时能满足顾客需要的能力进行检验的过程，称之为设计确认。;2.9 新设备、工装和设施需求及采购计划 小组应在进度图表上增加这些内容以强调这些要求项目 小组应保证新的设备和工装可使用并能及时供货 新设备、工装和试验设备清单参见附录A-3 2.10 量具/试验设备需求及采购