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材料切削加工基础 材料切削加工基础 C. 车刀各参数的作用及选择 前角γ 前角较大时，切屑的塑性变形较小，同时切屑与前刀面间的磨擦也较小，有利于降低切削温度、减轻刀具磨损等。但前角过大时，将导致切削刃强度下降，刀头散热体积减小，影响刀具使用寿命。 硬质合金车刀: －5o～20o 后角α 后角的大小影响到已加工表面的质量及主后刀面的磨损。 硬质合金车刀: 6o～12o 主偏角Kr 在背吃刀量和进给量相同的情况下，改变主偏角的大小可以改变切削厚度与切削宽度。 一般:75o～90o 小批量:45o及90o 副偏角K’r 取较大值时，可减小副后刀面与已加工表面间的磨擦。但当主偏角选定后，副偏角增大时，加工残留面积也会增大，已加工表面也就越粗糙。 粗加工:5o～10o，精加工:0o～5o 刃倾角λ 主要影响刀头强度与加工时的排屑方向 。 粗加工取负值，精加工取正值。 －5o～10o 材料切削加工基础 例：前角与后角都影响切削刃强度及刀具的散热面积,它们之间可以相互补偿。 车刀几何参数之间是相互影响、相互制约的， 在选择时，应根据切削过程的具体情况，综合考虑。 粗加工时,采用较大的前角,适当减小后角,此时就可在不改变切削刃强度的情况下,减轻刀具的负荷。 精加工时,采用较大的后角,适当减小前角,就可在不改变切削刃强度的情况下,减小后刀面与已加工表面间的磨擦,从而提高已加工表面质量。 材料切削加工基础 d. 车刀的工作参数 以上介绍的车刀角度是车刀处于理想状态下的标注角度。 在实际切削中，由于车刀的安装位置变化，基面、主切削面、 正交平面的实际位置以及刀具的实际角度也发生变化。 工作角度 刀具工作时的实际角度,它与标注角度不相等的。 图4-9 车刀安装高度对前角及后角的影响 材料切削加工基础 图4-10 刀杆安装偏斜对主、副偏角的影响 材料切削加工基础 e.车刀的结构形式 车刀的结构形式有：整体式、焊接式、机夹重磨式、机夹可转位刀片式。 图4-11 机夹重磨式切断刀 夹固件 刀垫 刀片 刀杆 图4-12 机夹可转位刀片式车刀 材料切削加工基础 §4.2 金属切削加工的基础理论 一. 切削过程与切屑种类 α 图4-13 切屑形成过程 a b c α α 弹性变形→塑性变形→断裂变形 循环 材料切削加工基础 a)带状 图4-14 切屑类型 节状 崩碎状 材料切削加工基础 §4 材料切削加工基础 ● 概述 ● 基础理论 ● 技术经济评价 材料切削加工基础 切削加工是利用切削工具从毛坯(如铸件、锻件或型材等坯料)或工件上切除多余材料，获得符合一定质量要求的零件的加工过程。 一. 金属切削加工的特点及应用 §4.1 概 述 钳 工 工人手拿工具进行切削加工 常用方法有划线、锯、挫、研、钻孔和攻螺纹等。 机 加 工 工人操作机床对工件进行切削加工 基本方法有：车、铣、刨、钻、磨、镗等； 特殊方法有：超声波、激光、电火花、等离子和数控加工等。 材料切削加工基础 零件的质量包括加工精度与表面质量两个方面。 表面质量指零件表面粗糙度(主要指标)、加工硬化层、表面残余应力以及金相组织结构等，它们对零件的使用性能有很大影响。 二. 加工精度和表面粗糙度 材料切削加工基础 加工精度是指工件加工后，尺寸、形状和位置等参数的实际数值同它们绝对准确的理论数值之间相符合的程度。 相符合的程度越高，也就是说加工误差越小，加工精度越高。 加工精度主要包括尺寸精度、形状精度、位置精度。 (一). 加工精度 材料切削加工基础 尺寸精度指加工后零件的尺寸与理想尺寸相符合的程度。 尺寸精度包含两个方面： (1)表面本身的尺寸精度，如园柱面的直径； (2)表面间的尺寸精度，如孔间距。 1. 尺寸精度 尺寸公差: 零件实际尺寸与理想尺寸允许变动的最大范围。 公差越小，则精度越高。 标准公差：20级，用IT01、IT0、IT1～IT18表示。其中IT表 示公差，数字表示等级。IT01的公差值最小，精度最高。 数字越大，则公差等级越低，相应的精度也就越低。 IT01～IT13--配合尺寸， IT14～IT18--非配合尺寸。 材料切削加工基础 具体零件的公差值取决于零件的基本尺寸与公差等级。 标准公差值、标准公差等级、基本尺寸三者之间的关系详见表4-1(GB/T1 800.2-1998)。 影响因素： (1)加工方法; (2)加工工时。 精度越高，则加工过程越复杂，加工成本越高； 经济精度：指某加工方法在正常