施工工艺流程灰土挤密桩土挤密桩.docx

一、施工工艺流程（ 灰土挤密桩、土挤密桩 ） 灰土挤密桩施工工艺流程图 图 1 施工准备 施工准备 材料进场 测量放线定桩位 材料检验 钻机就位 计量配料 冲击钻机 成 孔 混合料搅拌 夯机就位 混合料运送 分层填料，分层夯 土样留取 成 桩 土样试验 二、施工方案 本工程采用的冲击钻机成孔、分层夯实灰土成桩工艺。设备进场后进行 设备组装，原材料进场，并送质检站做材料检验，做好场地的“三通一平” 工作。 施工准备 组织有关人员研究设计图纸、资料、现场踏勘，了解施工现场地下管线等情况。 设备进场前，清理现场障碍物，修好运输道路，接通电源，整好资料。 按设计单位交付的资料检查、复核测量基线和基点，并保护好基 线和基点、桩位，偏差符合规范要求。 设备安装 钻机安装必须平稳，各部功能灵活、可靠、，钻机行走范围内地面平整，活动空间无障碍物。 钻机就位 钻机就位时，要做到机座平稳，用铅锤测定钻机桅杆的垂直度，钻头中心与桩位偏差不得大于 20mm。 钻进成孔 开孔时，钻头对准桩位，经质检员检查合格后方可施工； 在钻进过程中，随时检查钻机的平稳状态和垂直度，确保桩孔垂直度＜ 1%。 开孔钻进至设计深度终孔，终孔后用井口板及时将井口盖好。 每次提钻后、下钻前检查钻头磨损情况，一旦发现问题，及时处 理。 灰土的回填及夯实 灰土拌和按设计配合比要求采用厂拌，采用运输车覆盖运送。随拌随填孔，不得隔日使用。 成孔和孔内回填夯实的施工顺序，从外向里间隔 1~2 孔进行。 回填夯实时，单点夯击能不得小于 20KN.m。分层填料厚度不得大于35cm。 填夯施工前，应进行夯填试验，以确定合理的填实数量和填实次数，据 填实质量标准确定检测方法应达到的指标。桩间土的平均挤密系数不小于 0.92 。 孔底在填料前必须夯实。填料要分层回填夯实。填料量不得小于设计 值。桩身压实系数不小于 0.96 。 灰土回填采用连续施工，每个桩孔一次性分层回填夯实，不得间隔停顿或隔日施工以免降低桩的承载力。 夯填时尽可能打一孔填一孔，打孔时采用间隔打法。 三、混凝土灌注桩施工方案 工艺流程： 钻孔机就位 → 钻孔 → 注泥浆 → 下套管 → 继 续钻孔 → 排渣 → 清孔 → 吊放钢筋笼 → 射水清底 → 插入混凝土导管 → 浇 筑 混 凝土 → 拔出导管 → 插桩顶钢筋 钻孔机就位：钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位 移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施 工中进行观测、记录。 钻孔及注泥浆：调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），开动机器钻进，出土，达到一定深度（视土质和地下水情况）停钻，孔内注入事先调制好的泥浆，然后继续进钻。 套管位置应埋设正确和稳定，套管与孔壁之间应用粘土填实， 套管中心与桩孔中心线偏差不大于 50mm。 套管埋设深度：在粘性土中不宜小于 lm，在砂土中不宜小于1.5m，并应保持孔内泥浆面高出地下水位 1m以上。 继续钻孔：防止表层土受振动坍塌，钻孔时不要让泥浆水位下 降，当钻至持力层后，设计无特殊要求时，可继续钻深 1m 左右，作为插入深度。施工中应经常测定泥浆相对密度。 孔底清理及排渣 在粘土和粉质粘土中成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁。排渣泥浆的相对密度应控制在 1.1 ～ 1.2 。 在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆相对密度应控制在 1.1 ～ 1.3 ；在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时，泥浆的相对密度应控制在 1.3 ～1.5 。 吊放钢筋笼：钢筋笼放前应绑好砂浆垫块；吊放时要对准孔 位，吊直扶稳，缓慢下沉，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定，防止上浮。 谢水清底；在钢筋笼内插入混凝土导管（管内有射水装置），通 过软管与高压泵连接，开动泵水即射出。射水后孔底的沉渣即悬浮于泥浆之 中。 浇筑混凝土：停止射水后，应立即浇筑混凝土，随着混凝土不断增高，孔内沉渣将浮在混凝土上面，并同泥浆一同排回贮浆槽内。 水下浇筑混凝土应连接施工；导管底端应始终埋入混凝土中 0.8 ～ 1.3m；导管的第一节底管长度应≥ 4m。 混凝土的配制： 配合比应根据试验确定，在选择施工配合比时，混凝土的试配强度应比设计强度提高 10%～ 15%。 水灰比不宜大于 0.6 。 有良好的和易性，在规定的浇筑期间内，坍落度应为 16～ 22cm；在浇筑初期，为使导管下端形成混凝土堆，坍落度宜为 14～ 16cm。 水泥用量一般为 350～ 400kg/m3。 3.8.2.5 砂率一般为 45%～ 50%。 拔出导管：混凝土浇筑到桩顶时，应及时拔出导管。但混凝土的上顶标高一定要符合设计要求。 插桩顶钢筋：桩顶上的插筋一定要保持垂直插入，有足够锚固长度和保护层，防止插偏和插斜。 同一配合比的试块，每班不得少于 1 组。每根灌注桩不