潜在失效模式及后果分析教材(PPT56页).pptxVIP

潜在失效模式及后果分析Failure Modes and Effect Analysis(FMEA)目标确保培训结束时，受训者具备了足够的知识和能力来：理解开发和实施设计和过程FMEA的主要过程理解FMEA与启动组织的质量改进之间的联系。目录介绍及背景知识设计失效模式及后果分析过程失效及后果分析1介绍及背景知识声明此培训资料的主要思想源自由克莱斯勒，福特和通用汽车出版的FMEA第四版参考手册。计划用于福特，克莱斯勒和通用汽车的供应商此手册不是规定的要求，仅用于阐明与FMEA 技术发展有关的疑问FMEA手册第四版于2008年6月出版FMEA 手册使用范围适用于任何产品和制作过程主要应用于汽车行业及其供应商FMEA 手册第四版的主要变化1.第四版使用的手册编排版式更易于阅读和理解（例如索引和图标的广泛使用）2.提供了附件范例和空白页以改进手册的使用效果，同时在开发FMEA时为FMEA各个过程之间提供了更紧密的联系3.加强了管理层对FMEA过程和结果的支持，关注和评审需求4.确定和加强了DFMEA和PFMEA之间联系的理解，同时也确定了它们和其他工具之间的联系。FMEA 手册第四版的主要变化5.改进了严重度，频度和探测度评分表，为真实情况的分析和使用起到了更大的作用6.已经把在现有各领域中应用的各类方法引入本手册7.不再建议RPN值作为主要的风险评估方法。修改了改进的需求，包括了额外的方法，不再推荐在实践中使用RPN限度值。FMEA 是什么FMEA 是一种系统的方法，用来：认知和评估产品、过程的潜在失效以及该失效的后果确定可以消除或减少所出现的潜在失效的措施文件化整个过程历史作为质量管理体系（QMS）的要求，被VDA,ISO/TS16949等体系吸纳和采用在汽车及其他行业内广泛应用被APQP接纳被福特汽车公司启用阿波罗空间计划（NASA）开发一种方法将人类送上月球并安全带回MIL-P-1629-开展失效模式，后果及严重程度分析的程序（FMECA）于1949年11月9日出版一种值得信赖的确定系统和设备失效的评估技术1990至今1980S1970S1960S1940SFMEA 过程确保在整个产品和过程开发过程中潜在的问题得到考虑和处理的一种分析方法风险评估是FMEA方法的一部分FMEA成功实施的关键因素是及时性，它必须是“事前”行为，绝非“事后”联系FMEA 是管理风险和支持持续改进的主要组成部分产品和过程开发循环的一个关键部分-确保早期预防和探测潜在失效，并采取行动消除和减少失效后果从过去的知识和经验中学习以进行持续改进的一个关键要点共同路径FMEA的开发使用以下共同路径来完成分析处理：识别潜在的产品或过程失效以满足客户需要潜在结果失效模式的起因现有控制的应用风险级别风险的消除/降低FMEA 结构此培训教材后附的FMEA格式是为了收集和展示FMEA的相关信息组织可以更改格式以适应各自的需要，但是以下信息应该被保留：1.产品或过程的功能，要求和需交付客户的其他内容2.失效模式，后果，潜在原因，现行控制和为预防失效模式再次发生的措施FMEA 的种类设计FMEA(DFMEA)产品开发阶段（APQP）产品设计早期阶段过程FMEA(PFMEA)过程开发阶段（APQP）在工装和制造设备开发或采购前FMEA 的类型扩展所有FMEA都针对设计，不管是产品还是过程设计DFMEA(对产品）过程PFMEA（对过程）系统FMEA-SFMEA采购PFMEA应用AFMEA服务SFMEA设备MFMEAFMEA在哪里应用？可行性评审APQP (先期产品质量策划)注：为汽车行业术语，指为新产品引入二进行的策划过程合同评审产品批准过程APQP 阶段4APQP 阶段3APQP 阶段1APQP 阶段2产品开发过程开发确认策划APQP 阶段5批量生产DFMEAPFMEAFMEA 的应用编号情形FMEA 使用范围1新设计或过程使用在完整的设计，技术和过程中2现有设计或过程的更改应关注设计或过程的更改，由此更改导致的的相互作用及field history(包括法规要求的变化)3在新的场所，环境或应用条件下使用现有设计或过程应关注新环境，新场所或应用条件对现有设计或过程的影响FMEA 的作用减少设计和过程更改减少失效和降低保修成本提前确定潜在缺陷通过消除工程能力不足的试运行来缩短新产品/过程开发周期通过预防和探测失效来开展要求的质量先期策划提高产品质量从而最终获得客户满意2 设计失效模式和后果分析FMEA开发流程风险顺序数（RPN）小组成立严重度频度探测度确定范围风险降低措施）明确产品要求开发方框图或参数图成立小组多方论证或横向职能小组以最大限度的识别任何可能存在的潜在产品失效通常由负责设计的工程师来领导建议有一位有经验的FMEA指导员，以有效地推进DFMEA的开发过程确定范围建立