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SPC统计过程管制;簡稱 : SPC Statistical Process Control 目的 :應用簡單的統計分析，預知製程 上是否有共同原因或特殊原因， 已達成預先防止，避免浪費的管 制要求。;控制图的历史;SPC想法 SPCSQC;预防或容忍? SPC的目的——时时监控;控制图的解释;过程的自然特性;;管制界限图;SPC 定 义 中 的 术 语 解 释;普通原因、特殊原因及管制限示意图;普通原因与特殊原因举例;控制图的目的及制程组成及其波动的原因;控制圖設計思路：“α”???“β”风险说明;如何減少兩種錯誤造成的損失;控制图两种错误的分析;控制图的选择;控制图种类(依用途来分);解析用控制图;過程達到我們確定的穩定狀態後,將分析用管 控限延長作為控制用管控限. 在這個轉換過程中要有正式的“交接手續”： 判穩原則. A.連續25點,界外點數=0;(α=0.0654) B.連續35點,界外點數=1;(α=0.0041) C.連續35點,界外點數=2.(α=0.0026) 此外穩定之前還要用到判異原則.;判異準則;控制图的判读;控制图的判读;控制图的判读;控制图的判读;控制图种类(以数据来分);數據類型;“n”=10~25;过程控制和过程能力;局部措施、系统措施示意图;控制图的益处;中央极限定理;为何样本数不同时控制限不同;SPC和抽样方法;有效使用SPC取决于合理抽样;使用控制图的注意事项;;每天只取一组来代表，是否能代表制程呢？;初期控制界限的计算;控制图示意说明;;使用控制图的注意事项;使用控制图的注意事项;A收集数据;建立X-R图的步骤A;;每个子组的平均值和极差的计算;Ｂ計算控制限;Ｃ過程控制解釋;控制图的观察分析;为了继续进行控制延长控制限;Ｄ過程能力解釋;制程能力指標CPK;制程绩效指標PPK;Cpk和Ppk的差异;群体 平均值=μ 标准差=σ;出現以下情況時，應用Cmk對機器能力進行驗證：a,新机器验收时;b,机器大修后;c,新产品试制时;d,产品不合格追查原因时;e,在机械厂应和模具结合在一起考虑;机器能力指数、短期、长期能力指数;WHAT IS MOTOROLA’S 6σ;;其它几个计量型控制图;收集数据：在计算各个子组的平均数和标准差其公式分别如下：; 收集数据：一般情况下，中位数图用在样本容量小于10的情况，样本容量为奇数时更为方便。如果子组样本容量为偶数，中位数是中间两个数的均值。;单值控制在检查过程变化时不如X-R图敏感。。 如果过程的分布不是对称的，则在解释单值控制图时要非常小心。 单值控制图不能区分过程零件间重复性，最好能使用Xbar-R。 由于每一子组仅有一个单值，所以平均值和标准差会有较大的变性，直到子组数达到100个以上。; 收集数据：收集各组数据 计算单值间的移动极差。通常最好是记录每对连续读数间的差值(例如第一和第二个读数点的差，第二和第三读数间的差等)。移动极差的个数会比单值读数少一个(25个读值可得24个移动极差)，在很少的情况下，可在较大的移动组(例如3或4个)或固定的子组(例如所有的读数均在一个班上读取)的基础上计算极差。;C过程控制解释 审查移动极差图中超出控制限的点，这是存在特殊原因的信号。记住连续的移动极差间是有联系的，因为它们至少有一点是共同的。由于这个原因，在解释趋势时要特别注意。 可用单值图分析超出控制限的点，在控制限内点的分布，以趋势或图形。但是这需要注意，如果过程分布不是对称，用前面所述的用于X图的规则来解释时，可能会给出实际上不存在的特殊原因的信号。;计数型控制图;計數值管制圖依偵測目的不同可分爲：;計數值管制圖依偵測目的不同可分爲：;C Chart;U Chart ;CUMULATIVE COUNT CONTROL (CCC) CHART（FOR Spansion);CONSTRUCTING A CCC CHART;;; ONE POINT TERMINATED BELOW THE LCL - PROCESS IS PRODUCING LESS GOOD UNITS THAN EXPECTED. - TAKE CORRECTIVE ACTIONS TO IDENTIFY THE CAUSE. FIVE CONSECUTIVE POINTS TERMINATED BELOW THE CL - PROCESS IS DETERIORATING. - TAKE CORRECTIVE ACTIONS TO CHECK DETERIORATION.