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自动灌封机的设计与调试 摘要：主要针对医药行业塑料管的液体灌装和封口设计了满足该领域要求的一体化机械设备。并在实践中对设备的结构进行了优化。该文详细的介绍了自动灌封机的基本组成，工作原理，结构特点及调试情况。生产实践表明，该灌封机不滴液，不漏液，封口成型美观，模具清洗方便，灌量精确，一机多用，满足生产要求。 0 引言随着人们物质生活水平的提高，对产品包装的质量也相应提高，需要能够完成液体灌装，封口，包装等一系列全自动化机械操作的液体灌装生产线，全自动液体灌装生产线在国内制药，保健食品以及酒类等包装行业方面有大量的需求，我国生产医药，保健食品，酒类产品的厂家数不胜数，不同种类产品的灌封要求的不断增加，对于新型的灌封装备的发展也有了更大的挑战。随着国家为促进制药行业技术进步，开展制药机械GMP（药品生产质量保证规范）评审及验证检测工作，加快制药GMP的实施，全自动液体灌装生产线在我国的制药行业也越来越受重视，我国制药行业的生产厂家达5000多家，大、中型企业也有上千家，市场对高质量、低价格的全自动液体灌装生产线成套设备的需求必将与日俱增。1 灌封机结构组成及功能分析一体化自动灌封机用于圆柱形空心塑料棒类药物用品的灌液和两端封口。该灌封机主要由传送系统，上料系统，封口系统，灌液系统，下料系统和控制系统组成（如图1所示）。该机能够自动完成上料，封底，灌液，封顶和下料一整套完整过程，实现了灌封自动化，充分满足了加工生产要求，大大的提高了生产效率，为医疗器械的自动化发展提供了有利的支持。1.1 传送系统传送系统主要由电机，主轴和大盘构成。其功能为通过电机驱动大盘旋转，在灌封机节拍时间间隔内，将装有一定数量塑料棒的大盘旋转到灌封机的各工位，完成相应工位的工作，以完成一个生产周期。1.2 封口系统封口系统主要包括封底和封顶两部分。其主要由封口磨具，压紧装置，高频加热设备，冷却装置和吹气装置构成。其功能为通过高频加热设备将塑料棒的一端融化在封口磨具中，再通过冷却装置冷却并使其快速成型。1.3 灌液系统灌液系统主要由蠕动泵，灌液气缸，针管，针头等构成。其功能为当封底工序完成后，由传送装置将底部封好的塑料棒传送到灌液工位，蠕动泵则通过针管将预先装好的液体，按规定的剂量注入到塑料棒中。1.4 上料和下料系统上料系统主要由料斗，推料器，压料器等部件构成。其功能为当上料工位模具空位时，自动将消毒烘干后的未熔封的塑料棒传送至固定在大盘上的模具里，以便进行以后的工位工作。下料系统主要由下料夹板，链条，电机，气缸等部件构成。其功能为最终封口完成后，下料系统把封好的塑料管输送到指定箱体中，并自动计数。1.5 工作原理当消毒烘干后的塑料棒由上料系统传送至盘夹具上时，大盘带动塑料棒旋转至封底工位，此时模具装置上升，压紧装置下降，将塑料夹紧，然后加热装置对模具开始加热，待加热一定时间后，塑料棒在模具内熔化，冷却装置对模具进行冷却，并吹干冷却水，待封底成型后，大盘带动塑料棒旋转至灌液工位，由灌液装置将液体灌输到底部封好的塑料棒内，再由大盘带动塑料棒至封顶工位，待封顶完成，继续旋转至下料工位，由下料装置将塑料棒输送到指定区域。2 设计分析2.1 主要技术指标1）自动封口灌装一体机的设计产能为100～150支/分钟；2）一次灌装数为60支；3）蠕动泵容量0.5ml～10ml;4）灌液精度±0.5%;5）总功率10k W;6）熔封后泄漏率≤0.5%;要求速度可调，灌液量可调，计量准确，运行平稳，药液不外溢，灌液时无液体滴漏现象，并保证无管不灌液。2.2 灌封机设计要求1）功能齐全、设计合理、结构紧凑；2）性能指标稳定；3）运行安全可靠、传动平稳、噪声小；4）药物不受污染，符合GMP的卫生标准书；5）易于维修保养，便于清洗；6）自动化程度高，操作简便。工艺范围广，艺范围越宽，越能提高设备利用率，实现一机多用，即可以利用同一设备可以灌装多种物料和多种规格的容器。3 调试及主要问题分析无论是设计上还是运行中，生产效率都能达到额定技术指标，即100～150支/分钟。生产效率是可变的，可以通过调整磨具的个数和熔封塑料管的时间来调整。3.1 熔封质量在灌封机的使用过程中，熔封塑料管的质量是至关重要的，它关系到熔封后的泄漏率，同时也影响外观，可能直接影响市场销量。通过设计分析及调试经验得知，影响熔封质量几大关键要素如下，并针对这些因素对机械机构及控制做了相应的调整。1）熔封温度温度过高导致熔封距离过长，从而影响成型产品的长度；温度过低导致泄漏，大大增加了产品的泄漏率。为此我们使用了红外测温传感器，对熔封模具的温度进行了实时在线监测，保证了