质量检验管理程序.docx

0 目的： 使本厂在进料、 生产、发外加工、 出货全过程中， 使用的物品及加工的结果均符合客户所需， 从而保证生产出满足客户需要的产品。 0 范围： 进料、制程、成品、包装、出货、发外加工、客退品及库存品中所有检验作业均适用。 0 权责： 采购课：负责选择优良供应商供货，并对进料不合格品的处理（退、换、补）货等相关事宜。 品管课：负责对物品的检验。 （ a. 物 料 QC b. 发 外 QC c.车间 QC d.尾查）。 品管课长：负责制定物品检验标准，对不合格品的判定并作出处理意见。 物料 QC：负责对入厂的物料质量的检验。 发外 QC：负责对半成品外发单位的成品质量的检验。 车间 QC：执行首件检查并负责对裁剪，车制、包装等各课进行质量的检验。 尾查：负责依据本厂 [制造单] (FOR-180) 、“色板卡”的要求去抽查及验证每一批成品质量以利后续包装作业。 仓管：负责对物料的收货、清点、送检、物品摆放仓储与发料。 生产部经理：对不符合标准的进料处理方式之核准。 包装课： 客供品包装材料验收， 成品的装盒、 装箱工作及质量控制每日统计出库 /入库结果。 裁剪课：负责对本厂所有裁片的生产及质量控制。 车制课：负责对本厂所有车制成品的生产及质量控制。 0 定义： 物品：维持本厂整个生产运作中所需的主料（布料、花边） ，辅料（橡根、线、花仔、商标等），及包装材料。 客供品：客户供应的包装材料及所有生产资料。 齐码板：依 [制造单] 要求所有制作的所有尺码型号。 首件产品：车位工按 [制造单] 或裤板要求加工的第一手（ 60 件）成品，需通过组长审查后， 再送车间 QC 检验。 首件检查：车间 QC 对第一手货的物料、工艺、尺寸作检测。 车位自检：本车位检验前车位的工艺、不符合的退返，符合的继续生产。 不合格品：依本厂或客户的要求检验，超出公差范围或标准的物品以及退货品。 返工品：指抽检不合格而需要返工的半成品、成品、仓存品。 过期库存：指超出保存期限的物品（各类物品的保存有最高期限另定） 。 特采：当质量不符合要求，但经判断不影响使用，可接受的一种处理方式。 0 作业内容 ： 生产检验流程图（见 8.1 a.进料检验流程图 b.制程检验流程图 c.发外加工检验流程图 d.出 货检验流程图）。 进料检验部分（见 8.1 a.进料检验流程图）： 5.2.1 供应商依据 [ 采购单](FOR-170，236，237， 238)的要求将物品、 [ 送货单](FOR-181)、[材质报告]等送交仓管。仓管员将物料放在“待验区” ，并依据 [采购单]、[送货单]、[QC 工程表—进料检验 ] (QCM-001) 内容进行点收。 仓管员依据 [QC 工程表—进料检验 ]内规定之项目，如品名 /规格， 包装/标示，数量 /重量等据实点收并将结果填写在 物品检验报告 (FOR-144)（第一联“黄”物管课，第二联“白” 品管课，第三联“绿”采购课，第四联“红”财务）上，若所送物料与要求相符，仓管员 则将附上 [ 供应商材质报告 ]（ FOR-241）与 物品检验报告 一起交与物料 QC 进行检验作业。 若所送物料与要求不符，仓管员则必须将不符合品去隔离并填写〈物品检验报告〉通知采购，按 5.2.5 处理。 物料 QC 接到〈物品检验报告〉 后，依据采购课提供的 “色板” 及[QC 工程表—进料检验 ] 内规定之项目，检验的频率，运用适当的检验器具（方法）及标准依据对物品进行检测与判定，和〈布料缩水测试记录表〉 (FOR-125)。 若物品检验“合格”，物料 QC 员在此批物品外包装贴上检验“合格”的标识，将数据如 实填写〈物品检验报告〉的相关内容，由品管课长签名确认，把其中一联给仓管，仓管收到品管课长签名的〈物品检验报告〉后，将合格物料从“待验区”移到仓管对应的“储存区”进行入库作业。 若物品检验为“不合格” ，由品管员在此批物品外包装全部上贴“不合格”标志，再记录于物品检验报告 上，并带实样交品管课课长确认，通知仓管将“不合格”品移至“待处理区”，将不合格 物品检验报告 交采购课长。 不合格品处理：品管课判定不合格后，由课长签署处理建议，依据事实和要求，检讨及建 议适当的处理方式， 经课长判定及生产部经理核实后， 采取特采、 按实收货、 选用、返工、扣款等方式或转交供应商办理；退、换、补货等事宜，视情况的严重性开列〈物料质量异 常通知〉（FOR-128）要求供应商及时改善与回复处理办法，以保证后续供货的质量。 若批示为退货或超过本厂容忍的程度时，则由采购将 物品检验报告 和〈物料质量异常通知〉交与供应商改善，并按改善回复结果作为以后考核供应商的依据。 品管人员每日将检查结果填入〈物料检验日报表〉 （ FOR-127）作为每日交货品质的记录，