节能减排技术及其应用2.节能原理与技术.pptVIP

2、利用率指标 （1）设备热效率： 即： 对于用能设备：Q有效——为工艺有效热； 　　　　　　　Q供入——为供入设备的所有能量； 　　　　　　　Q损失——损失能量。 （2） 装置能量利用率： 即 其中： 装置有效能量 Q有效 = ∑ 装置各部分有效利用的能量之和 （外送的能量和回收的能量为有效能量） , 装置总能耗量 Q＝Q1＋Q2＋Q3－Q4； 　　　 Q1——一次能源消耗量； 　　　 Q2——二次能源消耗量，包括回收利用的能量； 　　　 Q3——耗能工质的能源消耗量； 　　　 Q4——非能源转换企业自产外销的二次能源消耗量。 （3） 企业能源利用率： 即 其中： 企业有效能量 = ∑ 各子系统效率x子系统耗能量 企业总综合能耗量Q＝Q1＋Q2＋Q3－Q4－Q5； 　　　Q1——一次能源消耗量； 　　　Q2——二次能源消耗量； 　　　Q3——耗能工质的能源消耗量； 　　　Q4——生活用能消耗量； 　　　Q5——非能源转换企业自产外销的二次能源消耗量。 系统效率＝购入（贮存）效率×转换效率×传输效率×使用效率 串联系统效率： 　　η系统＝η购入×η转换×η输送×η利用＝η1×η2×η3×η4＝　　ηi 并联系统效率： 其中： 　——用能单元i的能源消耗总量； 　　　ηi——用能单元i的能源利用率。 　　由上述可以看出，　和ηi大的单元对系统影响显著。 反映企业能量回收所带来的收益和由于能量回收而带来的燃料消耗节约率。 随着节能工作的深入，除了不断改进设备，提高设备用能利用率外，能量回收，提高整个企业的能量回收率，将成为今后企业节能的重要方向。 （二） 企业能耗技术指标 3、回收率指标 企业能耗指标与效率指标可以评价企业能量利用的水平。但在应用中应注意：既不要选用过多的指标使评价复杂化，也不要只选用某一指标，缺乏可比性。 选用什么样的评价指标，应当根据各自行业的生产和用能的特点加以决定。选择评价的指标应当能够反映企业用能的总水平，反映耗能设备的能量利用水平，反映可回收的能量回收水平，从中看出节能工作的效果。 综上所述，把能耗指标和效率指标结合起来，可以全面衡量一个企业的能源利用情况（耗能多少、用能水平、节能水平、节能效果）；同时可以初步衡量一个企业的能源科学管理程度，并为企业技术改造提供科学依据。 （二） 企业能耗技术指标 4、综合评价 目录 1.1 节能基本原理 1.2 煤化工工业合理用能基本原则 1.3 煤化工企业节能的基本途径 1.4 煤化工企业能量系统优化和节能改造的内容 1.5 煤化工过程系统优化与应用软件  1.2 煤化工工业合理用能基本原则  （一）最小外部损失原则 （二）最佳推动力原则 （三）能量优化利用原则 （一）最小外部损失原则 外部损失，即有形损失，包括： 由废气、废渣、冷却水、各种中间物或产品带走能量造成的损失； 跑，冒，滴，漏造成的损失； 保温和保冷不良造成的散热和散冷损失等。 虽然这些外部损失的能量能级不太高，但它们都是由投入系统的高级能源因过程的不可逆性转化而来的。所以在设计和生产中，应力求使排出系统而未利用的余热降低到最低的限度，做到能量的充分利用。 具体措施是：堵塞漏洞，减少余热排放，余热回收。 （一）最小外部损失原则 （1）减少跑、冒、滴、漏。跑、冒、滴、漏造成的损失，不容忽视。 例如，每小时泄漏423K（150°C）的饱和蒸汽15㎏，相当于每年损失标准煤 1.64×104㎏＝16.4 t （2）减少废弃物和污染物的排放量，减少可燃气体和有用气体的放空。 （3）减少散热和散冷损失等。设备、管道保温和保冷不良，由于系统和环境的热交换而造成散热和散冷损失。 （4）余热的回收利用。首先要调查余热的数量、质量及稳定性，看余热回收是否必要和用途，在此基础上确定余热回收的方法。 （二）最佳推动力原则 从能量利用的观点看，一切煤化工过程都是能量的传递和转化过程，都是在一定的热力学势差（如温度差、压力差、电位差、化学位差等）推动下进行。过程进行的速率与推动力成正比，没有热力学势差，就没有过程的推动力，实际上是无法实现的。由于任何热力学势差都是不可逆因素，都会导致过程的火用损失。 能量利用的中心环节是，在技术和经济条件许可的前提下，采取各种措施，寻求过程进行的最佳推动力，以提高能量的有效利用率——提高火用效率。