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汽车换档盖板注塑模设计答辩人： 宋世红指导老师：赵龙志专业班级：材料成型及控制工程2009-1班设计流程任务书（设计要求，制件）编写说明书分析制件2D装配图绘制制件三维建模模具结构仿真模拟模流分析拟定模具结构分模和3D装配制件分析本次设计的制件为汽车换档盖板，材料选用ABS(丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物)斜顶机构，抽芯距较长换档盖板是汽车内饰产品中的一个零部件，多由曲面构成，侧边部分因安装要求设有六个倒扣结构。另外，零件上有圆角过度部分，提高了塑料制品的强度和刚度，增加了制品的机械强度，改善了成型时材料的流动性，也有利于制品的脱模，减少扭歪现象，而且圆角过度部分可以使塑料成型时容易充满型腔，减少了收缩不均。有倒扣结构，需要斜导柱—侧滑块抽芯及斜顶结构三维建模零件在造型的时候，首先考虑实用性和可用性，在此基础上再考虑线条的流畅和美观，当然还有比较重要的一点，就是有利于模具的加工和有利于开模。通过拉伸、扫描、镜像、倒圆角等工具构建主体框架，通过拉伸、扫描、镜像、复制移动、倒圆角等工具构建出其余倒扣结构。模流分析—网格划分方案一 全局网格边长为6.5mm，弦高0.1mm；方案二 全局网格边长为6.0mm，弦高0.1mm；方案三 全局网格边长为5.5mm，弦高0.1mm；方案四 全局网格边长为6.0mm，局部网格边长5mm，弦高0.1mm。通过比较选择方案四作为后续分析方案。然后通过模型检查、修复与简化后网格统计显示达到设计要求。浇口位置分析方案一：单浇口设计；方案二：双浇口设计；方案三：三浇口设计。设置分析序列为浇口位置，工艺设置采用默认，双击开始分析，分析完成后，查看分析结果，如下图所示，分析结果表示制件的蓝色区域为较佳浇口位置，尤以图中所确定浇口位置为最佳方案一 方案二 方案三快速充填、成型窗口分析方案一熔接痕 方案二熔接痕 方案三熔接痕 由于通过快速充填分析无法得出优选方案，所以需进行成型窗口分析后再选择较优方案。从下图可看出方案二成型质量要比方案一好很多，而方案三成型质量和方案二相差不大。方案一成型质量 方案二成型质量 方案三成型质量快速充填、成型窗口分析方案一注射时间 方案二注射时间 方案三注射时间方案一最大压力降 方案二最大压力降 方案三最大压力降方案一的首选区域范围要比方案二宽，但相差不大，而方案二的首选区域范围要比方案三宽许多。方案一最大压力降为32.5MPa，方案二最大压力降为17.5MPa，方案三最大压力降为15.5MPa，均较小且满足要求。快速充填、成型窗口分析方案一流动前沿温度 方案二流动前沿温度 方案三流动前沿温度 方案一最大剪切速率 方案二最大剪切速率 方案三最大剪切速率 方案一最低流动前沿温度为205℃，最大剪切速率为514.5/s，方案二最低流动前沿温度为207℃，最大剪切速率为467.4/s，方案三最低流动前沿温度为210℃，最大剪切速率为407.6/s，三个方案的流动前沿温度下降都不超过20℃，最大剪切速率小于材料许可最大剪切速率50000/s。满足要求。快速充填、成型窗口分析方案一最大剪切应力为0.215MPa，方案二最大剪切应力为0.2MPa，方案三最大剪切应力为0.17MPa，均小于材料许可最大剪切应力0.3MPa。方案一最大剪切应力 方案二最大剪切应力 方案三最大剪切应力通过综合分析以上快速充填和成型窗口的分析结果，方案二各项指标都较良好，均满足要求，所以选择有少量熔接痕、具有较好成型质量、首选成型区域较宽的方案二作为后续分析的优选方案。取模具温度为75℃，熔体温度为218℃，注射时间取2.5s。浇注系统及充填分析如果采用一模四腔的布局，生产效率较高，侧浇口去除方便，但也因采用一模四腔的布局，使得其内侧抽芯变得较为复杂。通过浇注系统及充填分析充填时间分布图，由图可知制件充填末端均在2.995s到3.1s间充填完成，流动基本均衡。由注射位置处注射压力XY图及锁模力XY图，分别可知：最大注射压力为74.91MPa，最大锁模力为257.1吨。冷却系统分析及优化 方案一4回路、IPC：30s、冷却液6