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第4章 机械加工质量的技术分析4.1 机械加工精度练习1一、 概述 (156页)二、 影响加工精度的因素及其分析(158页)三、 加工误差的综合分析（不要求）四、 提高加工精度的措施（P170）4.2 机械加工表面质量练习2一、 表面质量的含义二、 对零件使用性能的影响三、 切削表面粗糙度四、 表面机械物理性能（不要求）五、 磨削表面粗糙度（不要求）4.1.1 概述尺寸精度形状精度相互位置精度零件的加工精度获得尺寸精度的方法: 适用于单件小批生产试切法适用于成批及大量生产调整法适用于各种生产类型定尺寸刀具法自动控制法适用于批量生产主动测量法适用于批量生产 刀尖轨迹法获得形状精度的方法 成形刀具法 仿形法 展成法 直接找正安装获得位置精度的方法 划线找正安装 夹具安装法 机床控制法1.工件; 2.车刀; 3.拉板; 4.紧固件; 5.滚柱随动系统靠模机械靠模原始误差包括：原理误差1.主轴回转误差2.导轨误差3.传动链误差机床几何误差工艺系统静误差刀具几何误差夹具几何误差调整误差安装误差外力作用点变化外力大小变化外力方向变化减小变形的措施工艺系统力变形工艺系统动误差工艺系统热变形刀具磨损工艺系统内应力变形测量误差1. 加工原理误差（理论误差）近似的加工方法、刀具轮廓等产生的误差。滚齿时就有两种误差：用阿基米德蜗杆代替渐开线蜗杆；滚刀切削刃数有限，滚切出的齿轮齿形是折线。（1）机床几何误差机床制造安装磨损机床几何误差的来源1. 主轴回转误差2. 导轨误差3. 传动链误差机床几何误差的组成①机床主轴回转误差主轴的实际回转轴线对其理想回转轴线产生的偏移量。主轴回转误差的基本形式轴向窜动 纯径向跳动 纯角度摆动②误差敏感方向159页③减小主轴回转误差的措施误差敏感方向: 通过刀尖的加工表面的法向原始误差沿加工表面切向原始误差沿加工表面法向轴向窜动对车削加工精度的影响对内、外圆的尺寸精度： 对端面与内外圆轴线垂直度： 端面平面度： 没有影响；产生误差；产生误差。主轴的纯径向跳动对加工精度的影响镗床上车床上对圆度影响较大对圆度影响较小主轴的纯角度摆动对加工精度的影响镗床上，刀具旋转，圆度误差大减小主轴回转误差的措施1.提高轴承精度。 2.提高主轴轴颈精度 3.提高轴承孔的精度、同轴度 4.减小主轴回转误差的影响。导轨水平面内的直线度误差导轨水平面内的直线度误差导轨平行度误差2、机床导轨误差以卧式车床为例导轨水平面内的直线度误差，沿误差敏感方向导轨垂直面内的直线度误差，沿不敏感方向;对于刨床等，导轨在垂直面内的直线度误差,沿误差敏感方向导轨平行度误差(扭曲) 会使工件产生形状误差减小传动链误差的措施1.尽量缩短传动链。2.提高制造和安装精度。3.采用误差校正机构等。4）刀具误差磨损后对工件尺寸或形状精度有一定影响一般刀具定尺寸刀具成形刀具尺寸误差直接影响被加工工件的尺寸精度。误差主要影响被加工面的形状精度5）夹具误差：1）定位元件等零件的制造误差。2）装配后元件的相对位置误差。3）夹具在使用中工作表面的磨损。6）调整误差定程机构靠模、凸轮等，其制造误差产生调整误差工件的安装误差、夹具的位置误差等。夹具安装调整（1）量具、量仪和测量方法 本身的误差（2）环境条件的影响 （温度、振动等）（3）测量人员主观因素的影响 （视力、测量力大小等）（4）正确选择和使用量具， 以保证测量精度测量误差3.工艺系统受力变形的影响（162页）外力：切削力、传动力、惯性力、夹紧力、重力工艺系统：机床、夹具、工件、刀具刀具、工件间相对位置被破坏产生了加工误差工艺系统刚度的概念工艺系统整体抵抗变形的能力。影响机床部件刚度的因素①连接表面间的接触变形②接合面间摩擦力的影响③接合面间的间隙、润滑膜的影响④薄弱零件本身的影响图5-9 连接面之间的接触接触情况整体和部件, 谁的刚度大?1) 切削力作用位置变化引起的加工误差图4-7 163页车细长轴，工件呈鼓形2) 切削力大小变化引起的加工误差(误差复映)毛坯的圆度误差△毛坯=a1-a2引起工件圆度误差△工件=y1 -y2且△毛坯越大，△工件越大，由于工艺系统受力变形的变化而使毛坯形状误差复映到加工后工件表面的现象称为“误差复映”。 以车削短圆柱工件外圆为例定义: 误差复映系数ε一般ε1n次走刀后有△工件=△毛坯εn 例：一个工艺系统，其误差复映系数为0.25，工件在本工序前有圆度误差0.5mm，为保证本工序0.01mm的形状精度，本工序最少走刀几次？解： △工件=0.5×(0.25)n≤0.01 (n=1, 0.125; n=2, 0.031; n=3, 0.0078)解得n=3讨论：提高工艺系统刚度，可减小误差复映系数。增加走刀次数, 可减小误差复映, 但生产率降低。提高毛坯的形状精