钢筋混凝土质量通病的防治措施.docxVIP

PAGE PAGE 1 钢筋混凝土质量通病的防治措施 一、砼麻面  现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有很多小凹坑，但无钢筋和碎石外露。  原因分析： 1、模板表面粗糙或清理不洁净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。2、钢模板脱模剂涂刷不匀称，拆模时砼表面粘结模板。3、模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。4、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。 预防措施：模板面清理洁净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分潮湿，清洗洁净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷匀称，不得漏刷。砼必需按操作规程分层匀称振捣密实，严防漏捣，每层砼匀称振捣至气泡排解为止。  处理方法：麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分潮湿后用潮湿的水泥抹平。  二、蜂窝  现象：砼局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。  原因分析：  1、砼协作比不合理，碎石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少碎石多。  2、砼搅拌时间短，没有拌合匀称，砼和易性差，振捣不密实。  3、未按操作规程浇注砼，下料不当，使碎石集中，造成砼离析。  4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣协作不好，未允分振捣又下料。  5、模板孔隙未堵好，或模板稳定性不足，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。  预防措施：砼配料时严格掌握协作比，经常检查，保证材料计量精确（可采用电子自动计量）。砼拌合匀称，颜色全都，其搅拌最短时间符合规范规定。砼自由倾落高度不得超过2m，如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固，浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm，砼振捣时，必需把握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显着下沉，不再出现气泡。浇注砼时，经常观看模板，发觉有模板走动，马上停止浇注，并在砼初凝前修整完好。  治理方法：砼有小蜂窝，可先用水冲洗洁净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，假如是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗洁净潮湿，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。  三、孔洞  现象：砼结构内有空隙，局部没有砼。  原因分析：  1、在钢筋密集处或预埋件处，砼浇注不畅通，不能布满模板间隙。  2、未按顺序振捣砼，产生漏振。  3、砼离析，或严重跑浆。  4、砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺专心操作。  5、砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。  6、不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。  预防措施：  1、在钢筋密集处，可采用细石砼浇注，使砼布满模板间隙，并专心振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固协作。  2、预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。  3、采用正确的振捣方法，严防漏振。a.插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°～45°。b.振捣器插点匀称排列，可采用行列式或交叉式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。  4、掌握好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。  5、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，发觉砼中有杂物，准时清除洁净。  6、加强施工技术管理和质量检查工作。  对砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理  四、露筋  现象：钢筋砼结构内的钢筋露在砼表面。  原因分析：  1、砼浇注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。  2、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇粒径大碎石卡在钢筋上，砼水泥浆不能布满钢筋四周。  3、因协作比不当砼产生离析，或模板严重漏浆。  4、砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。  5、砼保护层振捣不密实，或木模板潮湿不够，