9.精益管理－七大浪费.pptxVIP

;目录;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;定义： 主要包含两层含义： 一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成的资源浪费 二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费;表现形式： 没完没了的装饰 加工超过必要的规格所造成的浪费 过度的检验和测试 频繁的分类 外加设备 额外的复印件 冲床作业上重复的试模，不必要的动作 额外的加工工序：成型后去毛刺，再加工；钻孔后的倒角，纹孔再作业的浪费 最后工序的修正动作;造成加工浪费的因素通常有： 以防万一的逻辑 缺乏沟通 过多/重复的批准程序 未确定用户的需求 缺乏边界样品或客户规格要求 工程顺序检讨不足 作业内容与工艺检讨不足 工模夹具不良 标准化不彻底 材料未检讨;消除加工浪费的思路： 一是正确识别客户需求 二是只做客户真正需要的;;定义： 材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品 表现形式： 额外的仓储及搬运 在制品包装 盘点困难 不良品存在库房内待修 设备能力不足所造成的安全库存 换线时间太长造成大批量生产的浪费 采购过多的物料变库存;;库存是万恶的根源：;通常造成过度库存浪费的原因： 为了加大保险（顾及安全）库存 产品的复杂性 生产计划不均衡 市场预测/管理不力 工作负荷不平衡（明显瓶颈或集结等） 供应商货运不确定;通常造成过度库存浪费的原因： 7. 切换时间长 8. 工序低效能 9. 员工不稳定 10. 孤岛或候鸟式作业 11. 不合理的激励制度等;对于制造业，一般可通过如下方式减少消除过度库存的浪费： 加强产品的研发和企划能力，缩短产品的量产准备周期，提升产品的竞争力 加强对经销商的管控，获取第一手的市场资料为决策提供数据支持 持续研究市场和分析竞争对手，寻找自己产品的市场轨迹线，科学制定销售预估 以拉式生产方式编排生产计划，按订单需求生产；对产品进行分类，针对不同的分类设定不同的库存目标，充分考虑平准性；最小批量编排上线序列 提高计划的作业频度及准确性，建立符合企业实际的区域计划变动准则并贯彻执行 以拉式生产方式管理生产过程，实???标准化作业，借助暗灯等系统确保生产的异常得至到及时发现并迅速处理 加强生产执行中5MIE的管控，将生产异常的影响降到最低;对于制造业，一般可通过如下方式减少消除过度库存的浪费： 对物料区分专用和共用并分别进行管理 采用及推广看板、序列等低库存甚至零库存的零部件交货方式 优化装车搭配、运输方式和运输路线，提高运输效率 推广循环取货（牛奶式取货）方式 优化从上游供应商到下游经销商直至终端客户整条供应链的资源配置，推广供应链的共赢理念 借助计算机系统对需求、计划、生产执行、库存、运输等进行管控 业务流程和生产流程双管齐下，持续改善，实现单件流动的流线生产，消除在制品结存 ;实现单件流动的流线生产方式有自动化流线、人工手送等多种方式。 但无论哪一种，其目标都是不断进行改善，消除各种浪费，为迈向工厂无人化奠定基础。;实现单件流动的流线生产方式有自动化流线、人工手送等多种方式。 但无论哪一种，其目标都是不断进行改善，消除各种浪费，为迈向工厂无人化奠定基础。;实现单件流动的流线生产方式有自动化流线、人工手送等多种方式。 但无论哪一种，其目标都是不断进行改善，消除各种浪费，为迈向工厂无人化奠定基础。;;定义：任何对生产/服务不增值的人员/机器 额外的动作浪费，无作用的、无附加值的以及较慢的动作 表现形式： 工作时的换手作业 较长的步行距离 产品设计差，不易装配，过多作业的浪费 小零件组合时，握持压住的浪费 过度伸展、弯腰 作业流程不合理，造成动作重复的浪费 寻找的浪费;动作浪费的主要形式： 两手空闲；单手空闲 作业动作突然停止；作业动作过大 左右手交换 步行过多 转身的角度太大 移动中变换“状态” 不明技巧 伸背动作；弯腰动作； 重复动作及不必要的动作;造成动作浪费的因素通常有： 人机工程设计不妥 设备/工序设计不精益 工作标准不一致 工作场地有序安排和保洁不当 等候时不必要的移动等;动作浪费的主要形式：;;;;;定义：对产品或服务的检验或返工、返修 指由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。 ;表现形式： 返工、返修与报废 客户退货、失去信心 错过交期 因不良造成的人员及工程增多的浪费 一人错误百人忙 有害废弃物产生 处理成本增加 公共设施成本增加 忙于救火，而非预防;造成缺陷浪费的因素通常有： 过程控制薄弱 作业员控制失误 材料质量有问题 缺少防错措施 设备故障 产品设计不良 环境不良;产生不良品的最主要原因，不在于产生不良品的因素本身，而是这些因素没有得到及时的分析，对待这些因素的态度“不良”，即事故发生前没有预防措施，事故发生后