机械加工工艺与工装夹具机械加工工艺与工装夹具7.2超高速切削（教材）.docxVIP

任务7.2 超高速切削 通常把切削速度比常规高5～10倍以上的切削叫做超高速切削。切削温度通常随切削速度升高而升高，但超过一定范围后，切削温度反而随切削速度的升高而下降。如图示。 超高速切削的优点：①切屑形态将从带状演变为片状或碎屑；②切削热的95%将被切屑带走；③切削力至少降低30%以上；④工件非常精密、光洁；⑤工件表面的残留应力也小,直接达到精加工的要求；⑥单位时间材料切削率增加了6倍。超高速切削目前主要用于飞机、汽车及模具工业。超高速切削希望刀具强度高、耐热性能好。 超高速机床，是实现超高速切削的前提条件和关键因素。超高速切削对机床的主要要求如下： （1）要有一个适应于超高速运转的主轴部件及其驱动系统。 （2）要有一个快速反应的数控伺服系统和进给部件。 （3）高压大流量喷射冷却系统。 （4）要有一个三刚（静刚度、动刚度、热刚度）特性都很好的机床支承件。 一、超高速加工技术的内涵 超高速加工是指采用超硬材料刀具和磨具，利用能可靠地实现高速运动的高精度、高自动化和高柔性的制造设备，以提高切削速度来达到提高材料切除率、加工精度和加工质量的先进加工技术。 被加工金属材料在切除过程中的剪切滑移速度达到或超过某一阈值，开始趋向最佳切削条件，使得切削力、温度、刀具磨损、加工表面质量等明显优于传统切削速度下的指标。超高速加工的速度范围需要根据不同的工件材料、不同的加工方式来界定。 不同材料的切削速度范围：铝合金：2000~7500m/min，钛合金：150 ~ 1000 m/min；不同加工工艺的切削速度范围：车削700~7000m/min，铣削300~6000m/min（目前，1000－10000m/min） 与常规切削相比，超高速加工技术的优越性和应用，切削速度为常规高5~10倍左右，进给速度提高5~10倍。切削机理发生了根本的变化，单位功率的金属切除率提高了30~ 40%，切削力降低了30%，刀具的切削寿命提高了70%， 留于工件的切削热大幅度降低（2～3%），切削振动几乎消失。 超高速切削技术的应用主要集中在以下几个区域航空航天领域，飞机气动减速板和、高速铣削加工中心、汽车工业领域、模具工业领域，连杆锻模、难加工材料领域。 为了适应数控机床自动化程度的提高，充分发挥其高速、高效的特点，数控刀具的标准化程度日益提高，目前数控机床的刀具已经有数千个规格，并逐步形成了规格化的数控刀具系统。在超高速切削中，机夹可转位刀具已经占整个数控刀具的30％～40％。 超高速切削对刀具系统的要求，具有良好的切削性能，适应高速切削的要求高可靠性、较高的刀具耐用度、高精度、可靠的断屑和排屑措施、精确而迅速的调整、自动且快速的换刀、刀具工作状态检测装置、刀具标准化、模块化、通用化和复合化。 切削刀具材料的迅速发展是超高速切削得以实施的工艺基础。超高速切削要求刀具材料与被加工的材料化学亲和力要小，并且具有优异的机械性能、热稳定性能、抗冲击性和耐磨性。 常用的刀具材料为高速钢、硬质合金、YG——加工铸铁和有色金属、YT——加工钢、YW——皆可、涂层刀具、金属陶瓷刀具、陶瓷刀具、PCD（聚晶金刚石）和PCBN（聚晶立方氮化硼）刀具 2、超高速切削机床 （1）超高速切削的主轴系统 超高速切削机床中，无一例外地均采用主轴电机与主轴合而为一的结构形式，简称“电主轴”，这种驱动与传动方式称为“零传动”方式。 超高速主轴单元是超高速加工机床中最关键的基础部件。高速主轴单元的设计，是实现高速加工最关键的技术领域之一。主要包括主轴动力源、主轴、轴承和机架四个主要部分。目前，瑞士Fisher公司和法国ForestLine公司生产的电主轴，其主轴转速最高达到180,000r/min，功率最大达70kw。 电主轴可以进行系列化和专业化生产，大功率超高速主轴单元要求具有很高的转速及相应的功率和扭矩，多数采用集成内装电机驱动，陶瓷混合球轴承或油动静压轴承。小功率超高速主轴单元可采用高精度滚动轴承，液体动静压轴承或空气动静压轴承。 超高速切削的进给系统的要求是超高速切削在提高主轴速度的同时必须提高进给速度，并且要求进给运动能在瞬时达到高速和瞬时准停。同时要求进给系统具有很大的加速度和高的定位精度。目前，超高速数控机床中采用直线电机来实现驱动成为一个发展方向。 （2） 超高速切削的刀具夹持系统 刀柄系统 刀柄是超高速加工机床（加工中心）的重要配套件。在超高速的切削条件下，刀具与机床的连接界面装夹要牢靠，工具系统应有足够的刚性；同时，装夹结构设计必须有利于迅速换刀，且有较高的重复精度。 传统的7：24锥度刀柄系统存在许多不足。为提高刀柄与主轴的连接刚性和装夹精度，适应高速切削加工技术发展的需要，德国、美国、日本等国的多家科研机构和公司先后开发了多种两面夹紧刀柄，这些刀柄的共同特点是