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车体焊装夹具的设计 目录 TOC \o 1-3 \h \z \u 车体焊装夹具的设计 1 目录 2 一. 焊装夹具一般知识 3 二.夹具设计准备 3 三.夹具设计原理 5 1.六点定则 5 2. 过定位原则 5 3. 定位基准的选择 6 4. 其他要求 6 四、夹具设计流程 6 1.建模准备 6 2.三维建模过程（以UG为例） 9 3.二维制图过程 12 4.二维尺寸标注 13 五、零件加工流程 15 1、加工验证 15 2、加工标准 16 3、零件材料的选择 16 4、三坐标检测 18 5、检测方法 18 6、夹具单元的加工步骤 19 六、气路分析 19 1、气路图制作过程示意 19 2、常用气路元件介绍 20 3、气路实例 20 七、实用技巧 21 一. 焊装夹具一般知识 焊装夹具与焊接变位机械和焊件输送机械 一起统称为焊装设备。它是将工件迅速准确地定位并固定于所定位置，包括引导焊枪或工件的导向装置在内的用于装配和焊接的工艺装备的总称。 夹具的分类，焊装夹具按用途可分为：装配夹具、焊接夹具、装配-焊接夹具、检验夹具、其他 。按动力源可分为：手动、气动、磁力、液压、真空等。 焊装夹具由多个部分组成，一般为基板（BASE) 、定位元件(定位销、定位块）、 夹紧机构（压块、压杆、气缸）、 连接板支架 、辅助元件（气路系统、标准件、外购件）。 二.夹具设计准备 在开始进行夹具设计前需要进行工艺分析条件注入，要求我们完成以下几个工作内容: 1、根据数模|、产品图、参考车工艺进行焊接SE分析，编制焊接工艺流程并提出定位孔并编MLP、 MCP； 2、根据设计纲领、数模|、产品图、参考车工艺、焊接工艺流程，初步确定夹具数量； 3、根据工艺路线、夹具数量进行工艺平面布置图的设计； 4、初选焊钳图库； 5、工位节拍、安全管理及详细工艺方案； 6、物流要求。 夹具公司根据整车厂提供资料将完成夹具的设计制造，如下图所示 ， 焊接图、涂胶图等数模 焊接图、涂胶图等 数模 装配数模 夹具清单 确定工件摆放姿态 焊钳选型、建模 初编工艺卡 指导生产 焊点分析 建模完成 焊接操作性检查 修改焊钳模型 二维图检查 确定装焊顺序 计算动作节拍 MLP、MCP 生产线节拍 二维出图 加工制造 其中动作时间的计算参考标准如下： 1、装件时间：小件2秒，大件5秒； 2、夹紧、松开时间：每级2秒； 3、夹具举升、旋转时间：各5秒； 4、滑台平移（气动）：根据平移距离按平均0.1米/秒的速度计算；（一般行程0.5 5、输送线升降时间：根据升降高度按平均0.1米/秒的速度计算：（一般行程0.5米 6、输送线前进、后退时间：根据升降高度按平均8米/分钟的速度计算；（一般升降高度 焊接时间的参考计算如下： 1、点焊：3——5秒每点，根据焊接部位、焊钳大小操作方便性确定。一般中小夹具：每点4秒，地板大焊钳工位每点5秒，侧围补焊、车身补焊每点3秒。换枪时间5秒。以上包括焊枪移动时间。 2、弧焊：连续焊10毫米/秒 3、凸焊螺母、植钉：5秒/个 4、涂胶：连续涂胶20毫米秒，涂胶胶点2秒点。 三.夹具设计原理 1.六点定则（限制零件6个自由度） 2. 过定位原则 车身零件一般为弹性体，刚性差，易变形。尤其是当零件尺寸较大时，刚性更差，这些零件在其自身重量作用下都难以保证其准确的形状，单纯采用六点定位原则定位，无法保证其位置和形状，因而需要采用工件表面或型面过定位的方式定位，即在焊点附近均需设置定位面，增加其刚性，但其定位点的数量和位置会影响夹具的功能和焊件的质量。 3. 定位基准的选择 定位基准尽量采用产品图纸上已有的孔，或者在设计时已考虑工艺的需要而事先确定的定位孔或定位面。原则上优先选择平面，尽量避免选择曲面，降低其制造难度和成本。为了保证互换性，要求同一构件的组合件、分总成，直至总成的装配基准一致，并与设计基准重合，而且检具上的基准也应与此一致。 4. 其他要求 保证工件的位置精度 保证使用方便和安全 夹具结构应尽量小巧 ，保证焊接通道 夹具类型与其生产规模相适应并保证高效生产 夹具结构与元件的标准化、模块化并可重复使用以保证低成本。 四、夹具设计流程 1.建模准备 资料收集准备 车身零件的三维数据 ；焊点分布图；焊枪图；MCPMCS图；设计基准书；国标件；企标件；外购件；（所使用绘图软件的文件管理规定） 在建模过程中会产生一些新文件：总装配图（GA）；夹具单元图（UNIT）