浅谈汽车齿轮的加工工艺及发展趋势.pdfVIP

浅谈汽车齿轮的加工工艺及发展趋 势 齿轮是汽车行业主要的基础传动元件，通常每辆汽车中有18~30个 齿部，齿轮的质量直接影响汽车的噪声、平稳性及使用寿命。齿轮加工 机床是一种复杂的机床系统，是汽车行业的关键设备，世界上各汽车制 造强国如美国、德国和日本等也是齿轮加工机床制造强国。 　　据统计，我国80% 以上的汽车齿轮由国产制齿装备加工完成。同 时，汽车工业消费了60% 以上的齿轮加工机床，汽车工业将一直是机床 消费的主体。 　　齿轮加工工艺 　　1.锻造制坯 　　热模锻仍然是汽车齿轮件广泛使用的毛坯锻造工艺。近年来，楔横 轧技术在轴类加工上得到了大范围推广。这项技术特别适合为比较复杂 的阶梯轴类制坯，它不仅精度较高、后序加工余量小，而且生产效率 高。 　　2.正火 　　这一工艺的目的是获得适合后序齿轮切削加工的硬度和为最终热处 理做组织准备，以有效减少热处理变形。所用齿轮钢的材料通常为 20CrMnTi,一般的正火由于受人员、设备和环境的影响比较大，使得工 件冷却速度和冷却的均匀性难以控制，造成硬度散差大，金相组织不均 匀，直接影响金属切削加工和最终热处理，使得热变形大而无规律，零 件质量无法控制。为此，采用等温正火工艺。实践证明，采用等温正火 有效改变了一般正火的弊端，产品质量稳定可靠。 　　3.车削加工 　　为了满足高精度齿轮加工的定位要求，齿坯的加工全部采用数控车 床，使用机械夹紧不重磨车刀，实现了在一次装夹下孔径、端面及外径 加工同步完成，既保证了内孔与端面的垂直度要求，又保证了大批量齿 坯生产的尺寸离散小。从而提高了齿坯精度，确保了后序齿轮的加工质 量。另外，数控车床加工的高效率还大大减少了设备数量，经济性好。 　　4.滚、插齿 　　加工齿部所用设备仍大量采用普通滚齿机和插齿机，虽然调整维护 方便，但生产效率较低，若完成较大产能需要多机同时生产。随着涂层 技术的发展，滚刀、插刀刃磨后的再次涂镀非常方便地进行，经过涂镀 的刀具能够明显地提高使用寿命，一般能提高90% 以上，有效地减少了 换刀次数和刃磨时间，效益显着。 　　5.剃齿 　　径向剃齿技术以其效率高，设计齿形、齿向的修形要求易于实现等 优势被广泛应用于大批量汽车齿轮生产中。公司自1995年技术改造购进 意大利公司专用径向剃齿机以来，在这项技术上已经应用成熟，加工质 量稳定可靠。 　　6.热处理 　　汽车齿轮要求渗碳淬火，以保证其良好的力学性能。对于热后不再 进行磨齿加工的产品，稳定可靠的热处理设备是必不可少的。公司引进 的是德国劳易公司的连续渗碳淬火生产线，获得了满意的热处理效果。 　　7.磨削加工 　　主要是对经过热处理的齿轮内孔、端面、轴的外径等部分进行精加 工，以提高尺寸精度和减小形位公差。 　　齿轮加工采用节圆夹具定位夹紧，能有效保证齿部与安装基准的加 工精度，获得满意的产品质量。 　　8.修整 　　这是变速器、驱动桥齿轮装配前对齿部进行磕碰毛刺的检查清理， 以消除它们在装配后引起噪声异响。通过单对啮合听声音或在综合检查 仪上观察啮合偏差来完成。制造公司生产的变速器中壳体零件有离合器 壳、变速器壳和差速器壳。离合器壳、变速器壳是承重零件，一般采用 压铸铝合金经专用模具压铸而成，外形不规则、较复杂，一般工艺流程 是铣结合面→加工工艺孔和连接孔→粗镗轴承孔→精镗轴承孔和定位销 孔→清洗→泄漏试验检测。　　齿轮加工技术与装备的发展趋势 　　为适应齿轮加工行业对制造精度、生产效率、清洁生产、提高质量 的要求，制齿机床及制齿技术出现了以下发展趋势。 　　1.数控化 　　由于通过将机床的各运动轴进行CNC控制及部分轴间进行联动后， 具有以下优点： 　　 （1）增加了机床的功能，如滚削小锥度及鼓形齿轮等变得极为简 单。 　 （2 ）缩短了传动链，同时采用半闭环或全闭环控制后，通过数控补 偿可以提高各轴的定位精度和重复定位精度，从而提高了机床的加工精 度及C p值，增加了机床的可靠性。 　　 （3 ）换品种时由于省去了计算及换分齿挂轮及差动挂轮、进给及 主轴换挡的时间，插齿机还省去了换斜导轨的时间，从而减少了辅助加 工时间，增加了机床的柔性。 　　 （4 ）由于机械结构变得简单了，可以设计得更有利于提高机床的 刚性及把热变形降到最底。 　　 （5 ）各轴间没有机械联系，结构设计变得典型化，更利于实施模 块化设计及制造。 　　2.高速高效 　　齿轮加工机床如滚齿机、插齿机及磨齿机的高速化主要是指机床拥 有高的刀具主轴转速和高的工作