冷冲压模具设计.docVIP

1 绪论 改革开放以来， 随着国民经济的高速发展， 工业产品的品种和数量的不断增 加，更新换代的不断加快，在现代制造业中，企业的生产一方面朝着多品种、小 批量和多样式的方向发展， 加快换型，采用柔性化加工， 以适应不同用户的需要； 另一方面朝着大批量， 高效率生产的方向发展， 以提高劳动生产率和生产规模来 创造更多效益， 生产上采取专用设备生产的方式。 模具，做为高效率的生产工具 的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。 采用模具生产制品和零 件，具有生产效率高， 可实现高速大批量的生产； 节约原材料， 实现无切屑加工； 产品质量稳定，具有良好的互换性； 操作简单，对操作人员没有很高的技术要求； 利用模具批量生产的零件加工费用低； 所加工出的零件与制件可以一次成形， 不 需进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、 形状比较复杂的零件制品； 容易实现生产的自动化的特点。 2冲裁弯曲件的工艺分析 图2 — 图2 — 1 零件图 如图2— 1所示零件图。 生产批量：大批量； 材料：LY21-M; 该材料，经退火及时效处理，具有较高的强度、硬度，适合做中等强度的零 件。 尺寸精度：零件图上的尺寸除了四个孔的定位尺寸标有偏差外， 其他的形状 尺寸均未标注公差，属自由尺寸，可安IT14级确定工件的公差。 经查公差表，各尺寸公差为：？3.5o +0 30 20 0-o.52 25°-0.52 四个孔的位置公差为：17±).12 14±0.2 工件结构形状：制件需要进行落料、冲孔、弯曲三道基本工序，尺寸较小。 结论：该制件可以进行冲裁 制件为大批量生产，应重视模具材料和结构的选择，保证磨具的复杂程度和 模具的寿命。 3确定工艺方案及模具的结构形式 2 根据制件的工艺分析，其基本工序有落料、冲孔、弯曲三道基本工序，按其 先后顺序组合，可得如下几种方案 ; (1) 落料— —弯曲— —冲孔； 单工序模冲压 (2) 落料— —冲孔— —弯曲； 单工序模冲压。 (3) 冲孔— —落料— —弯曲； 连续模冲压。 (4) 冲孔— —落料— —弯曲； 复合模冲压。 方案（ 1） （2）属于单工序模冲裁工序冲裁模指在压力机一次行程内 完成一个冲压工序的冲裁模。 由于此制件生产批量大， 尺寸又较这两种方案生产 效率较低，操作也不安全，劳动强度大，故不宜采用。 方案（ 3）属于连续模，是指压力机在一次行程中，依次在模具几个不同的 位置上同时完成多道冲压工序的模具。 于制件的结构尺寸小， 厚度小， 连续模结 构复杂，又因落料在前弯曲在后，必然使弯曲时产生很大的加工难度，因此，不 宜采用该方案。 方案（ 4）属于复合冲裁模，复合冲裁模是指在一次工作行程中，在模具同 一部位同时完成数道冲压工序的模具。 采用复合模冲裁， 其模具结构没有连续模 复杂，生产效率也很高，又降低的工人的劳动强度，所以此方案最为合适。 根据分析采用方案（ 4）复合冲裁。 4 模具总体结构设计 4.1 模具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用复合冲压，所以模具类型为复合模。 4.2 定位方式的选择 因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销，有侧压装置。 控制条料的送进步距采用导正销定距。 4.3 卸料方式的选择 因为工件料厚为1.2m m,相对较薄，卸料力不大，故可采用弹性料装置卸 料。 4.4 导向方式的选择 为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该复合模采用对角导柱的 导向方式。 5模具设计工艺计算 5?1计算毛坯尺寸 相对弯曲半径为：R/t=3.8/1.2=2.170.5 式中：R——弯曲半径(mrh t —材料厚度(mm 由于相对弯曲半径大于0.5,可见制件属于圆角半径较大的弯曲件，应该先 求变形区中性层曲率半径 B (mm。 B =r+kt 公式(5— 1) 式中：ro——内弯曲半径 t ――材料厚度 k ——中性层系数 表5— 1板料弯曲中性层系数 r0/t 0.1 0.2 0.25 0.3 0.4 0.5 0.6 0.8 1.O K1(V) 0.30 0.33 0.35 0.36 0.37 0.38 0.39 0.41 0.42 K2(U) 0.23 0.29 0.31 0.32 0.35 0.37 0.38 0.40 0.41 K3(0) 一 一 一 一 一 0.72 0.70 0.67 0.63 r0/t 1.2 1.5 1.8 2 3 4 5 6 8 K1(V) 0.43 0.45 0.46 0.46 0.47 0.48 0.48 0.49 0.50 K2(U) 0.42 0.44 0.45 0.45 0.46 0.47 0.48 0.49 0.50 K3(O) 0.49 0.56 0.52 0.50 查表 5— 1, K=0.45 根据公式5