QC成果减少宽厚板成品定尺短尺事故.pptxVIP

减少宽厚板成品定尺短尺事故概况 宽厚板产品应用范围较广，小批量、多品种、规格繁多、交货期严格等特点，对最后一道成品定尺工序的质量控制要求更加严格，如果成品定尺工序出现异常，必须要从冶炼开始重新申请单块合同，这样一方面会使生产周期会成倍延长，另一方面也会带出大量的余材板坯和钢板。 2010年因成品定尺事故造成大量合同无法按期交货，给宽厚板生产组织和物流顺畅带来较大的困难。EFG定尺剪探伤仪双边剪切头剪冷床ABDCEFGEDCFGDCDBAAB双边剪前对中根据合同剪切计划合同钢板轧制钢板母板宽厚板剪切线工艺流程图1宽厚板剪切线工艺流程图 制图人：高军 制图时间：2010年7月小组名称薄板厂宽厚板质量QC小组课题名称减少宽厚板成品定尺短尺事故小组人数10人成立时间2010年8月注册号QC2010-01注册时间2010年8月活动次数18次课题类型问题解决型配合单位品质部、计算机中心、自动化二部活动时间2010.8—2011.4技术指导闫 波小组宗旨你思考 我动脑 解决问题难不倒 小组概况小组成员序号姓名性别年龄文化程度行政职务、职称组内分工1赵福生男40大专部长总体策划、统筹安排2张大治男37本科部长总体策划3高 军男30本科质量工程师制定对策、成果总结4肖文男39硕士技术主管、高工对策实施5王开慧男30本科工艺工程师对策实施6王强男37大专丁班班长数据收集，数据统计7安强强男29大专丙班班长数据收集，数据记录8董东红男29大专丁班主操数据收集，数据记录9张博为男33本科计算机中心工程师优化数据跟踪10张成旭男30本科自动化二部工程师优化送料速度活动计划进度表图2活动计划图 制图人：高军 制图时间：2010年8月QC小组活动基本程序选题课题3333337159设定目标制定对策效果总结826确认要因对策实施目标可行性分析原因分析标准化及巩固措施410总结和今后打算一、选择选题厂内要求公司要求选定课题减少宽厚板成品定尺短尺事故全力以赴，想尽一切办法，杜绝成品短尺事故稳定工序生产，提高产品质量，降低非计划品，提高产品合格率和合同兑现率。 短尺事故平均11起/月，尺寸精度不稳定 图3 2010年1月~7月成品平均短尺事故柱状 制图人：高军 制图时间：2010年8月现实情况月平均短尺事故11起二、现状调查 2010年1~7月定尺剪发生短尺事故76起，平均11起/月，共造成73起合同重新申请原料板坯，造成交货期滞后，其中由于测长不稳定共发生短尺37起，数据下发异常造成短尺31起，责任心事件发生6起，其他特殊原因发生短尺2起。图4 2010年1~7月份成品定尺事故原因排列图 制图人：高军 制图时间：2010年8月一级数据更新夹送辊送料启动剪切成品定尺完成二级数据下发关键点一：数据下发的准确性关键点二：测长装置的稳定性剪切线数据跟踪流程 从图上可看出：测长异常和数据下发错误占总数80%以上,是影响成品定尺的关键因素。定尺剪数据跟踪流程图5剪切线数据跟踪流程 制图人：张博为 制图时间：2010年8月 三、设定目标 小组成员经过讨论分析，将这次活动的目标定为：成品定尺短尺频次争取降低到2次/月。图6 活动目标图 制图人：安强强 制图时间：2010年8月321四、目标可行性分析 小组成员责任心强，有较高的技术水平和较强的团队协作能力，与相关部室技术人员联系配合紧密，有利于解决 定尺剪存在的问题。通过现状调查分析,如图3所示成品短尺事件月频次曾经最低为2次。可见,通过合理改进措施，能够使成品短尺事件有效的降低。通过图表4分析, 如果采取一定的措施能够完全排除测长异常和数据下发异常造成的短尺事故，2010年1~7月共发生短尺事故8起，每月可以减少到2起。五、原因分析 小组成员集思广益，采取头脑风暴法对成品定尺事故问题从人、机、料、法、环五个方面进行了认真分析，整理归纳出造成成品短尺事件的系统图，小组成员针对上述八条末端原因逐一进行调查分析确认，以寻找主要原因。 图7 短尺事故系统图 制图人：高军 制图时间：2010年8月序末端原因验证方法标准要求确认时间确认地点确认人1技能水平不够现场调查技术培训工作到位，岗位人员理论和实际考核成绩达到80分以上2010.8精整办公室赵福生2考核力度不够事故分析制度齐全，短尺事件责任者当月全部奖金100%，班工长、工程师、部长层层连带考核2010.8办公室张大治3尺寸抽查不到位现场调查每隔10块大板进行尺寸抽查，不稳定期间要加大尺寸抽查频率。2010.8现场王开慧4测长辊设计稳定性差事故分析测长准确，设定值和实测相差不大于20mm。2010.8现场高军5轧制大板短尺现场调查轧制大板长度不足的下