生产运营管理课件：第九章 准时生产制.pptVIP

3、看板的功能 生产以及运送的工作指令 防止过量生产和过量运送 进行“目视管理”的工具 改善的工具 看板管理示意图 上游工作地 #1 下游工作地 #2 在制品存储 零件流动 生产看板和空容器 生产看板和满载容器 传送看板和空容器 传送看板和 满载容器 4、看板管理的主要工作规则 无论是生产看板还是传送看板，使用时都必须附在装有零件的容器上 必须由需方工序凭传送看板道供方工厂提取零件，或由需方向供方发出信号，供方凭传送看板转运零件 要使用标准容器 当按生产看板加工零件时，只生产一个标准容器所容纳数量的零件，当容器装满时，一定要将生产看板附在标准容器上 不合格的零件绝对不允许挂看板，没有挂看板的容器绝对不允许运走 视频：TPS（动画） * * 没有重复性，就不能构成牵引式系统 生产的重复性越高，通过看板控制系统实现JIT就越有效 采用标准化零件和模块化设计的优点： 简化 加快生产速度 减少配件的品种数，能够在较少的库存下维持较高的服务水平 使得工艺过程标准化 模块化可以提高对顾客的响应速度 例：每月生产A400,B300,C200,D100台(25个工作日，平均日产40台） A400-B300-C200-D100,每月循环1次 A100-B75-C50-D25，每月循环4次 AAAA-BBB-CC-D，每月循环100次 ABCABCABAD, A每月循环400次，B300次，C200次，D100次，达到混流生产 随时可以提供不同产品，可以消除成品库存 组织混流生产，必须降低调整准备时间（set up time) 通过组织方法和技术方法，调整准备时间是能够降低的 尽可能在机器运行时进行调整准备 尽可能消除停机时的调整时间 进行人员培训 对设备和工艺装备进行技术上的改造 实行准时生产的第一步是“把库房搬到厂房里”，使问题明显化 第二步是不断减少工序间的在制品库存，“使库房逐渐消失在厂房中” 将设备重新排列，使每个零件从投料、加工到完工都有一条明确的流动路线 多功能制造单元是按产品对象布置的，一个制造单元配备有各种不同的机床，可以完成一组相似零件的加工。机器数按最高负荷配置 U-型生产单元 直线型 入口 出口 消除原材料与外购件库存，要比消除工序间在制品库存还要困难，因为它不仅取决于企业内部，还取决于供应厂家 订货、修改订货、收货、开票、装卸、运输、质量检查、入库、点数、运转、送货等等，都不增加产品的价值。准时采购的目的就是要消除这些浪费，消除原材料与外购件的库存。 想一想：选择供应商时要考虑哪些因素？ 质量 合作的愿望 技术上的竞争力 地理位置 价格 质量是实行准时生产的保证，要实行准时生产，必须消除不合格品 一开始就把必要的工作做正确，强调从根源上保证质量 不仅要对外部用户提供符合要求的产品，而且要对内部用户提供符合要求的在制品 要使工艺过程得到控制，需要做好两件事：一是操作工人的参与，二是要解决问题 反馈控制对准时生产是不够的，应该采取事前控制 ：控制原因，防错 JIT的出发点 看板控制系统 两种发送生产指令的方式—推进式、牵引式 组织准时生产的条件 20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。以上。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题的方法。经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％。 * * * * * * * * LOGO * *  * 运营战略与管理 2 导论 3 1 产品开发与工艺选择 4 生产系统的布局 3 3 综合生产计划 6 生产现场管理 8 3 7 企业生产过程组织 3 5 质量管理 3 9 准时生产制 * * 准时生产（JIT）的实质 1 看板控制系统 2 组织准时生产的条件 3 准时生产制（JIT） 大野耐一 JIT是指“必要的零件，在必要的时候，只有必要的量”到达生产流程。 1990年由美国麻省理工学院在“国际汽车计划（IMVP）研究报告”中 提出 丰田生产方式 （Toyota Production System） 精益生产（Lean Production） 精，少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）。 益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。 准时化生产方式 （Ju