混合梁壳模型的构建及应用.docxVIP

混合梁壳模型的构建及应用 摘要：根据2种模型各自的特点,构建一种混合梁壳模型。以DTU 10 MW叶片为例,对3种模型在模态、变形、应力、计算效率方面进行对比。结果表明,混合梁壳模型在结合位置存在边界效应,导致该区域附近的结果出现失真,但不影响其他区域结果的精度,同时该模型具有较高的计算效率,可为叶片结构设计和分析提供指导。 0 引言近二十年间，全球范围内的风电装机容量迅速增长。随着技术的进步，目前商业化机组的单机容量已超过12 MW，叶片长达107 m风电叶片设计是一个循环迭代的过程，需要在翼型几何、气弹响应及结构设计中反复调整，寻求最优的结构设计方案。准确的结构响应分析是叶片设计的前提，而由于尺寸巨大、模型复杂，设计一款叶片需要消耗大量时间，而快速识别出叶片失效的敏感区域可显著提升叶片设计的效率。大量外场机组的统计结果及实验数据表明，大型叶片的易损伤区间主要集中在距叶根25%～55%展长范围内，在靠近叶根侧的区域尤为突出本文提出一种高效的混合梁壳模型，充分发挥梁单元和壳单元各自的优点，缩短叶片的设计周期。首先概述叶片传统的结构模型；然后介绍混合梁壳模型的构造方法；接着对梁模型、壳模型及混合模型在多个方面进行对比，全方位评估混合模型的性能；最后对该模型的优缺点进行总结。1 传统结构模型叶片设计需要对大量载荷工况进行模拟计算，由于叶片结构复杂，对几何、铺层及材料进行详细建模需要耗费大量计算资源，为了降低计算成本，学术研究及工程应用上均对模型进行了简化，通常采用的模型有梁模型和壳模型2 混合梁壳模型叶片沿展向位置的各个区域分别对应不同的设计目的，如图1所示，其中内侧更关注叶片的结构性能，而外侧更关注气动性能。在叶片设计过程中，叶片内侧的结构响应特性较为关键。此外，为防止叶片发生严重弯曲碰触塔架，需要控制叶尖的净空余量。因此，本文构建一种混合梁壳模型，在内侧采用壳模型，用于表征详细的结构响应特征，在外侧采用梁模型，完成气动载荷的传递以及捕捉叶尖的变形量。2.1 建模方式混合梁壳模型由梁模型和壳模型组合而成，具体建模流程如图2所示。首先选取两部分子模型的结合位置，在叶根段采用壳模型，在叶尖段采用梁模型。由于二者维度不统一，采用共节点的方式连接梁壳两部分。叶片壳模型利用外表面铺层（outer mould layer,OML）方法，以叶片气动外形为几何外形，根据叶片铺层方案，沿展向和环向划分子区域并定义铺层。叶片梁模型则将叶片离散为沿展向分布的梁单元，指定各个横截面的某点建立参考轴，并对梁单元分配对应横截面的结构属性。由于复合材料的各向异性以及横截面结构的复杂性，准确获取横截面属性具有一定难度。众多学者综合对比发现，PreCOMP计算所得的扭转刚度精度较差，VABS和BECAS在刚度计算上具有较高的精确度，普遍得到认可叶片内侧的壳模型和外侧的梁模型分别构建完成后，在壳模型的末端横截面设置多节点耦合约束，将所有节点（包括腹板上的节点）均耦合至横截面的桨距中心处，如图3所示，并采用共节点的方式将梁壳两部分连接起来。2.2 加载方式及边界条件风电叶片所受载荷状况极其复杂，虽然采用计算流体力学方法可精确地得到气动载荷，但计算成本过高。因此叶片设计均采用传统的动量叶素（blade element momentum,BEM）方法，得到沿叶片展向变化的气动或气弹载荷。由于梁模型和载荷均沿一维分布，只需将载荷匹配到梁模型的对应位置；而三维壳模型则需将载荷引入到合适的位置。学者们采取了多种载荷引入方式，Griffith等为了尽量提高响应分析的准确度，同时简化加载过程，本文采用壳模型研究中较为常用的方法：将载荷引入到横截面桨距中心处的控制点，并将该横截面上所有节点（不包括腹板上的节点）均耦合至控制点，避免加载区域发生翘曲混合梁壳模型是梁模型和壳模型的结合，所以在叶片内侧采用壳模型的边界条件及载荷引入方式，在外侧采用梁模型的载荷引入方式。3 计算模型介绍本文以DTU 10 MW4 模型验证及对比4.1 模态分析为了避免风电机组在运行过程中结构产生共振，需对叶片进行模态分析，获取其固有频率。3种模型计算得到的模态频率如图5所示，其中参考值是DTU公布的该叶片前8阶固有频率（无阻尼）的参考值4.2 静力加载选取如表2所示的3个算例，分别评估叶片在摆振、挥舞、扭转等典型载荷作用下的结构响应。为保持一致，均在距叶根77.67 m（叶片长度的90%）处施加载荷。图6为C1工况下，叶片挥舞及摆振方向位移随展向R的变化曲线。在摆振力的作用下，3模型计算的摆振位移非常接近，混合模型的叶尖位移比梁模型的小约0.2 m，更接近于壳模型；此外，3种模型的挥舞位移的误差极小，但存在