的金属材料失效分析（四）：磨损失效_新能源检测技术材料化学元器件汽车电子热分析实验室仪器温度研发工程师试验硬件质量检测.docVIP

最全的金属材料失效分析（四）：磨损失效 金属材料常见失效形式及其判断 金属材料在各种工程应用中的失效模式主要由断裂、腐蚀、磨损和变形等。 磨损失效 磨损是由于机械作用、化学反应(包括热化学、电化学和力化学等反应)，材料表面物质不断损失或产生残余变形和断裂的现象。磨损是发生在物体上的一种表面现象，其接触表面必须有相对运动。磨损必然产生物质损耗(包括材料转移)，而且它是具有时变特征的渐进的动态过程。 磨损按磨损机理可分为粘着磨损、磨粒磨损、疲劳磨损、腐蚀磨损、冲蚀磨损、微动磨损，按环境介质可分为干磨损、湿磨损、流体磨损。 1磨料磨损 外界硬颗粒或者对磨表面上的硬突起物或粗糙峰在摩擦过程中引起表面材料脱落的现象, 称为磨粒磨损（又称磨料磨损）。磨粒是摩擦表面互相摩擦产生或由介质带入摩擦表面。 磨粒磨损是最普遍的一种形式，主要出现在采矿、钻探、建筑、运输与农业等机械相关零部件，据统计，工业中磨粒磨损造成的损失约占总的50%左右。 磨料磨损示意图 按力的作用特点划分为划伤式磨损、碾碎式磨损和凿削式磨损。 划伤式磨损属于低应力磨损。低应力的含义是指磨料与构件表面之间的作用力小于磨料本身压溃强度。 碾碎式磨损属于高应力磨损。当磨料与构件表面之间接触压应力大于磨料的压溃强度时，磨粒被压碎，一般金属材料表面被划伤，韧性材料产生塑性变形或疲劳，脆性材料则发生碎裂或剥落。 凿削式磨损的产生主要是由于磨料中包含大块磨粒，而且具有尖锐棱角，对构件表面进行冲击式的高应力作用，使构件表面撕裂出很大的颗粒或碎块，表面形成较深的坑。这种磨损常在运输或破碎大块磨料时发生，典型实例如颚式破碎机的齿板、辗辊等。 磨粒磨损的影响因素 磨砺磨损的改善措施：（1）对于以切削作用为主要机理的磨粒磨损应增加材料硬度；（2）根据机件的服役条件，合理选择相应的耐磨材料；（3）采用渗碳、渗氮共渗等化学热处理提高表面硬度；（4）机件的防尘和清洗。 2粘着磨损 当摩擦副相对滑动时, 由于粘着效应所形成结点发生剪切断裂，被剪切的材料或脱落成磨屑，或由一个表面迁移到另一个表面，此类磨损称为粘着磨损。 粘着磨损的特征是磨损表面有细的划痕，沿滑动方向可能形成胶体的裂口。最突出的特征是表层金相组织和化学成分均有明显变化。磨损产物多为片状或小颗粒。 粘着磨损示意图 根据粘合强度、金属本体强度与切应力三者之间的不同关系，可以把粘着磨损分为四类： 粘着磨损的影响因素 （1）摩擦副材料性质的影响 脆性材料比塑料材料的抗粘着能力高； 相同金属或互溶性大的材料摩擦副易发生粘着磨损，反之则不易发生粘着磨损； 多相金属也不容易发生粘着磨损； 表面处理可以减小粘着磨损； 硬度高的金属比硬度低的金属抗粘着能力强。 （2）载荷与速度的影响 载荷增加——粘着磨损加剧，但有临界载荷； 在压力一定的情况下，粘着磨损随滑动速度的增加而增加，在达到某一极大值后，又随着滑动速度的增加而减少。 （3）表面温度的影响 表面温度升高可使润滑膜失效，使材料硬度下降，摩擦表面容易产生粘着磨损。 （4）润滑油、润滑脂的影响 在润滑油、润滑脂中加入油性或极压添加剂能提高润滑油膜吸附能力及油膜强度，能成倍地提高抗粘着磨损能力。 3冲蚀磨损 冲蚀磨损是指流体或固体颗粒以一定的速度和角度对材料表面进行冲击所造成的磨损。 根据颗粒及其携带介质的不同，冲蚀磨损又可分为气固冲蚀磨损、流体冲蚀磨损、液滴冲蚀和气蚀等。 造成冲蚀的粒子通常都比被冲蚀的材料的硬度大。冲蚀磨损与腐蚀磨损的区别是前者对材料表面的破坏主要是机械力作用引起，腐蚀磨损只是第二位的因素；而腐蚀磨损则是在腐蚀介质中摩擦副的磨损，是腐蚀和磨损综合作用的结果。 冲蚀磨损的影响因素 （1）冲蚀粒子 粒度对冲蚀磨损有明显有对冲蚀磨损有明显的影响， 一般粒子只寸在20-200μm 范围内，材料磨损率随粒子尺寸增大而上升。当粒子尺寸增加到某一临界值时，材料的磨损率几乎不变或变化缓慢，这一现象称为尺寸效应 。粒子的形状也有很大影响，尖角形粒子与圆形粒子比较，在相同条件下，都是45°冲击角时，多角形粒子比圆形粒子的磨损大4倍，甚至低硬度的多角形粒子比较高硬度的圆形粒子产生的磨损还要大。粒子的硬度和可破碎性对冲蚀率有影响，因为粒子破碎后会产生二次冲蚀。 （2）攻角 材料的冲蚀率和粒子的攻角有密切关系。当粒子攻角为20°~30°时，典型的塑性材料冲蚀率达最大值，而脆性材料最大冲蚀率出现在攻角接近90°处。攻角与冲蚀率关系几乎不随入射粒子种类、形状及速度而改变。 （3）速度 粒子的速度存在一个门槛值，低于门槛值，粒子与靶面之间只出现弹性碰撞而观察不到破坏，即不发生冲蚀。速度门槛值与粒子尺寸和材料有关。 （4）冲蚀时间 冲蚀磨损存在一个较长的潜伏期或孕育期，磨粒冲击靶面后先使表面粗糙，产生加工硬化，此时未发生材料流