方案设计课题研究论文(五篇)：谈机器人前叉架加工工艺方案设计、柴油管道在线调合系统方案设计分析….docVIP

方案设计课题研究论文（五篇） 内容提要： 1、谈机器人前叉架加工工艺方案设计2、柴油管道在线调合系统方案设计分析3、谈中小规模私有服务器集群方案设计4、碘氧化铋磁性光催化剂制备方案设计5、母猪乳房炎致病防制方案设计分析 全文总字数：20965 字 篇一：谈机器人前叉架加工工艺方案设计 谈机器人前叉架加工工艺方案设计 摘要：爬壁机器人前叉架为叉架类零件，叉架类零件广泛应用于支承和定位等场合，这类零件的加工因切削热、夹紧力、切削受力、加工人员的技术熟练程度不一样造成了零件发生变形，影响了零件加工表面的质量。为解决这些问题，文章分别从装夹定位的科学性、专用夹具设计的合理性、切削用量的匹配性、加工工序的顺序性等方面进行研究，以爬壁机器人的叉架加工为载体，探索了叉架类零件的加工工艺方案，仅供参考。 关键词：叉架类零件；专用夹具；加工工艺 引言 叉架类零件是工业中常见的零部件，主要起到支承和定位的作用。本课题来源河南应用技术职业学院青年骨干教师项目，要设计一套风电机爬壁机器人的结构。根据设计要求，设计的爬壁机器人要能进行转角、越障、翻越内直角、翻越外直角等动作，根据这些特点设计了双吸盘爬壁机器人，通过叉架实现前后吸盘的旋转和定位。因此，叉架的功能十分重要，设计加工工艺合理、满足使用要求的叉架是本课题研究的一个重要内容[1]。目前，叉架类零件加工的方法可以通过增材和减材方案加工。增材加工方案可以通过3D金属打印的方式进行，但是只能进行产品打样，大批量生产的能力不足；减材方案主要通过机加工切削方案完成零件要求，具体加工方案可以通过铸钢技术，设计专用夹具，通过铣床（铣削加工中心）、磨床最终满足零件设计要求[2]。本文主要针对减材方案完成爬壁机器人叉架加工要求。 1零件工艺分析 1.1零件加工工艺简介 根据叉架的工作特点，叉架主要用来支撑和定位，但为节省材料和减轻重量，叉架支点位置加工时容易出现加工变形[3]。因此，加工时要采取合理的加工工艺路线，而依靠通用夹具很难完成叉架的加工，所以选择专用夹具完成叉架的加工。如图1所示，图中显示了叉架的二维工程图和三维造型图。根据叉架的结构特点可以设计两条加工路线：1）叉架立着放，通过专用夹具首先加工叉架的一个端面，然后加工另一个端面，但叉架的内端面无法加工；2）通过专用夹具，工件放置如图1所示，这样加工可以做到先面后孔，第一道工序加工叉架的8个表面，第二道工序加工叉架的4个孔，经过工艺分析，选择第二道加工方案，具体工序过程，如表1所示。 1.2切削用量的确定 1）切削深度的确定：切削加工中，切削深度的确定主要取决于刀具直径的大小、切削余量的多少，一般在切削余量确定后，粗加工的切削较深，精加工的切削较浅，根据爬壁机器人的使用要求，叉架选用铝合金材料，因此，切削深度可以设定最大1.5mm，精加工时，加工的余量一般设置在0.1mm～0.2mm，磨削的余量设置在0.02mm。2）进给量的确定：根据材料的特性，叉架零件首先通过铸造铝合金技术，然后通过铣削加工。铣削加工时，粗加工进给量设置在1500mm/min，主轴转速设计在3000r/min；精加工进给量设置在3000mm/min，主轴转速设置在6000r/min，磨削的转速3600rpm。3）切削速度的确定：一般在粗加工速度要低些，精加工速度要高些。一般速度高些可以减少变形和积屑瘤的产生。刀具也是确定切削速度确定的重要因素，目前刀具可分为硬质合金、高速钢、钨钢刀等，切削刃分为2刃、4刃等，选择合适的刀具，可以在切削速度恒定的情况下，改善切削工件表面的质量[4]。 2爬壁机器人叉架夹具设计 本设计的爬壁机器人叉架材料为铝合金，中小批量生产。 2.1设计思路 叉架的前道工序为铸造铝合金，本次加工主要为叉架端部的8个面，钻削4个孔，因此用通用夹具很难做到中小批量生产，为了提高加工效率，需要设计专用夹具。专用夹具的设计，主要保证限制工件的6个自由度，利用两个相互垂直的平面分别限制3个自由度，如图2所示，定位后还需要设计恰当的夹紧方案。目前专用夹具设计的夹紧方案主要有液压固定、气压固定、螺栓固定、卡扣固定等，在设计夹紧方案时，需要注意引起夹紧变形的因素和保证受力均衡；在加工时不能因为切削力的存在引起加工时震动变形等情况发生。为了提高加工效率，本设计方案采用卡扣方案，通过螺栓进一步的固定。 2.2孔加工夹具方案 对同一个零部件的加工尽量采用同一个专用夹具，这样可以保证孔与面的垂直度，因此对孔的加工依然采用相的夹具。孔的加工主要采用先采用划线规画出中心点的位置，然后采用样冲冲出位置，采用中心钻，2mm小钻钻削小孔，然后用O5钻打孔，磨削孔，最终符合孔加工设计要求。在扩孔时需要计算用O5扩孔的切削力，由《机械加工工艺手册》得出[5]。通过设计