品质管理奖惩制度.docx

质量管理奖惩制度 编制： 审核： 批准： 生效日期： 专业资料 专业资料 修改履历 版 次 实 施 日 期 修 改 内 容 编制 审核 批准 A 2014 年 09 月 01 日 初版发行 分发记录 分 发 部 门 份 数 分发编号 签收者 签收日期 回收日期品质管理责任者（原件） １ － 制造部 １ 001 技术部 １ 002 业务部 １ 003 行政部 1 004 合计 5 － － － － 目 录 TOC \o 1-1 \h \z \u 一、总则 4 二、定义 4 三、责任划分 4 四、品质指标 5 五、处罚条例 5 六、奖励条例 8 七、设立品质奖项 8 八、附加说明 8 九、相关人员签名 9 一 总则 专业资料 1、目的 为降低产品成本，提高产品品质，激励优秀员工，减少人为损失，提升企业形象。特制定本制度。 2、适应范围 适用于本公司产品所涉及的品质活动范围。 3、权责单位 品管部负责本制度制定、修改、废止之起草工作。 总经理负责本制度制定、修改、废止之核准。 二 定义 1、轻微品质异常 产品在制程中发生品质异常，数量不超过 10 套/ 批次。返工或报废金额小于 100 元的品质问题。 2、一般品质异常 指产品未出厂，下工序发现上工序造成返工或报废的品质问题；不良率大于 20%，（返工数量大于 10 套小于 100 套/ 批次；损失金额大于 100 元、小于 1000 元）。或出厂后发现不良被客户让步接收，未造成返工或退货的品质问题。 3、重大品质事故 被客户严重警告或罚款。 退货或返修（数量大于 10 套/ 批次）。 产品报废（报废金额大于 5000 元）。 违规操作造成设备损坏延误交期。 4、特大品质事故 因品质问题而被客户取消供应商资格。 三 责任划分 1、各生产小组生产员工必须对所加工工序、装配、包装、自检的产品品质负责。 2、品管部应对经检验（来料检验、制程检验、成品检验、出货调试检验）后的产品品质负责。 3、工程技术、研发人员应对设计图纸、工艺的准确性负责。 4、仓库人员应对仓储的物料保存品质负责。 5、厂长负有品质监督权，制造车间负责人直接负有品质责任。 6、送检人应确认产品为自检合格品后，方可送品管部检验，若品管部抽检不合格，送检人承担 80%责任。其上级部门承担 20%责任。品管部检验合格放行的产品，后工序或客户发现不良，且不良率高于10%，品管部承担 80%责任。其上级部门承担 20%责任。 7、若责任暂时无法划分，经品管部调查后开品质会讨论并报总经理裁决。 四 品质指标 1、来料： 合格率 98%( 每月) 专业资料 2、制程： 拉槽配合顺滑度及燥声合格率（不用调轨可直接包装） 80%( 每月) 冲压产品合格率 98%( 每月) 打拔叉合格率 99%( 每月) 组装合格率 99%( 每月) 调轨合格率 98%( 每月) 包装合格率 99%( 每月) 3、成品： 一次送检合格率 98% ( 每月) 4、出货： 一次送检合格率 98% ( 每月) 5、一般客户投诉（外观投诉） 5%( 每月) 6、重大客户投诉（功能投诉） 3%（每月） 7、客户投诉次数 3 次（每月） 五 处罚条例 1、流程异常处罚细则： 多次送检不合格（连续三次，每次 3 个轻微不合格点以上者），送检员应负有不自检或自检不到位责任，处罚 20 元。 批量品质异常，每批次按损失成本 30%价值处罚，由具体责任人按责任划分分摊。 未接到派产通知擅自加工生产的，或者不严格按照生产单要求及图纸要求生产的，罚款 100 元 ； 造成批量不良由调模负责人负 80%责任，车间负责人负 20%责任，每批次按损失成本价值的 30% 处罚。 未经品管部检验人员确认， 擅自把产品转入下道工序或入库、 出货的， 对责任人处罚 100 元/ 次。如引发下工序质量问题或客户投诉的，追加处罚 100 元。 仓库人员必须先确认产品是否经检验合格，禁止接收不合格或状态不清楚的产品，违规接受此类 产品者，对责任人处罚 50 元。未经品管人员检验合格、允许的产品，禁止出货，否则对责任人处 罚 100 元 。 在各工序加工的过程中操作者损坏或报废品超出规定的标准（折合材料价格 100 元以上），由车间主任折合计算并提交报告，按所有已产生的成本价格 50%赔偿。私自藏匿、销毁报废品，一经 查 实，除按所有已产生的成本价格赔偿外，另处罚 50 元。 装车发货前，发货员必须收到品管部开具的出货合格单，并盖有“合格”章后才能装车发货。 客户处发现品质异常，不良率大于 5%，对检验员处罚 100 元，如不良属于外观问题或品检员已反应并要求挑选 / 返修的不良，制造车间责任人负同等责