手机壳五金件检验规范标准[详].docxVIP

精选文档 精选文档 PAGE PAGE6 精选文档 PAGE 手机壳五金查验规 一．目的 为规本企业生产的五金件产品查验作业，明确查验容和要求，有效管控资料与产品质量，保证 知足顾客和生产需要。 二．围 合用于企业通用五金件的查验。（注：客户有特别要求的产品，按详细产品的查验指导书履行。 ） 三．取样方案 来料查验采纳MIL-STD-105E单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）按照以下规定： 项目 检查水平（IL） 接收质量限（AQL） 外观 Ⅱ 0.65 尺寸 S-1 1.5 性能 S-1 1.5 部生产过程首件查验、巡检及出货查验按每个产品详细的检查指导书履行。 四．定义 4.1 A面：指组装成整机后的正前方、上表面（在使用过程能直接看到的表面） ； 4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视野偏转 45°~90°才能看到的四周边）。 4.3 C面：指组装成整机后的反面及底面（正常使用时看不到的反面及底面） 。 4.4 △E（DELTA-E）：在平均颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当△ E为1.0时， 人眼就能够感觉到色彩的变化了。这类测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。 4.5毛边：因为机械冲压或切割后未办理好，致使加工件边沿或分型面地方产生的金属毛刺。 4.6划伤：因为在加工或包装、运输过程中防备不妥致使产品表面出现的划痕、削伤。 4.7裁切不齐：因为产品在加工过程中定位或设施固定不妥，致使产品边沿切割不齐。 4.8变形：因加工设施调校不妥或资料因应力而造成的产品平面形变。 4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈办理或办理举措不妥，而致使产品表面出现锈斑。 4.10尺寸误差：因加工设施的精度不够，致使产品尺寸误差超出设计同意水平。 4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设施精度不够，致使折弯处弧度过大。 4.12表面凹痕：因为资料热办理不好或资料生锈，其部杂质致使金属表面形成的凹痕。 4.13倒圆角不够:产品裁切边沿因切割或冲压原由产生的锐边未办理成圆弧状，易致使割手。 4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的突出疤痕。 4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差别。 4.16异色点：在产品表面出现颜色异于四周颜色的点。 4.17破碎：因机加工损害而造成产品的裂纹或渺小开裂。 4.18麻点：喷涂件表面上有附著的渺小颗粒。 4.19 堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆聚积现象。 4.20 暗影：喷涂件表面出现的颜色比四周暗的地区。 4.21 露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 4.22 鱼眼：因为溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 4.23 飞油：高出了规定的喷涂地区。 4.24 剥落：产品表面出现涂层零落的现象。 4.25 色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差别. 4.26 光彩度：产品表面光彩与标准样品光彩有差别。 4.27 手印：产品表面出现的手指印。 4.28 硬划痕：因为硬物摩擦而造成产品表面有显然深度的划痕（用指甲刮有显然感觉）。 4.29 软划伤：没有显然深度的划痕（无手感，但肉眼能显然看出）。 4.30 毛丝：产品表面出现渺小的尘丝。 五．查验条件 5.1外观查验条件 光源：在朝背散射的自然光照下，或在物品距光源 0.65～1.0m的40W日光灯下。 目视距离：30-50cm。 目视角度：检测面与人眼方向成 45°～90°。 目视时间：3～5S。 5.2尺寸查验： 丈量工具：游标卡尺、千分尺、塞尺、塞规、色差仪、高度规、二次元。 六．查验常用单位代码比较表 表1 常用单位代码比较表 项目 直径 深度 距离 长度 宽度/mm 面积/m2 数目/个 /mm /mm /mm /mm 名称 对应 D H DS L W S N 代码 七．查验标准 7.1说明 当缺点的直径D＜0.05mm且不连续时，能够不作为缺点。 以下所提到的不良缺点的数目均指单面上的不良缺点数目。 以下所提到的不良缺点的数目中 A面弊端总数不大于 3，B面弊端总数不大于 5，C面 弊端总数不大于 7。 各资料若有标准未规定要求或不一样于本标准要求，则按相应图纸或样板、采买单及客户 要求履行。 7.2包装查验标准（缺点类型： MA） 外层齐整、合理，包装箱完满无损坏且保持整齐洁净。 外层包装上应明确标示其物料的规格、数目、名称、订单号、生产日期等且与实物符合 合。 7.3尺寸查验标准（缺点类型： MA） 按相应资料的图纸、样板、采买单、订购单上尺寸要求履行。 7.4试装查验（缺点类型：MA） 拿出五金件各配件试装，切合成品装置要求，无装置不良。 外壳装置后空隙＜0.20mm，段差＜0.15mm。 7.5 素材外观查验标准（缺点类型：MI），详尽见下表： 表2素