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铝合金压铸件所有缺陷及对策大全 一、 化学成份不合格 主要合金元素或杂质含量与技术要求不符，在对试样作化学分析或光谱分析时发现。 1、 配料计算不正确，元素烧损量考虑太少，配料计算有误等； 2、 原材料、回炉料的成分不准确或未作分析就投入使用； 3、 配料时称量不准； 4、 加料中出现问题，少加或多加及遗漏料等； 5、 材料保管混乱，产牛混料； 6、 熔炼操作未按工艺操作，温度过高或熔炼时间过长，幸免于难烧损严重； 7、 化学分析不准确。 对策： 1） 、対氧化烧损严重的金属，在配料屮应按技术标准的上限或经验烧损值上限配料计算; 配料后并经过较核； 2） 、检査称重和化学分析、光谱分析是否正确； 3） 、定期校准衡器，不准确的禁用； 4） 、配料所需原料分开标注存放，按顺序排列使用； 5） 、加强原材料保管，标识清晰，存放有序； 6） 、合金液禁止过热或熔炼吋间过长； 7） 、使用前经炉前分析，分析不合格应立即调整成分，补加炉料或冲淡； 8） 、熔炼沉渣及二级以上废料经重新精炼后掺加使用，比例不宜过高； 9） 、注意废料或使用过程屮，有砂粒、石灰、汕漆混入。 二、 气孔 铸件表而或内部出现的人或小的孔洞，形状比较规则；有分散的和比较集屮的两类；在对 铸件作X光透视或机械加工后可发现。 1、 炉料带水气，使熔炉内水蒸气浓度增加； 2、 熔炉大、中修后未烘干或烘干不透； 3、 合金液过热，氧化吸气严重； 4、 熔炉、浇包工具氧等未烘干； 5、 脱模剂中喷涂过重或含发气量大； 6、 模具排气能力差； 7、 煤、煤气及油中的含水量超标。 对策： 1） 、严禁把带有水气的炉料装入炉中，装炉前要在炉边烘干； 2） 、炉子、堆坍及工具未烘干禁止使用; 3） 、注意铝液过热问题，停机时间要把炉调至保温状态； 4） 、精炼剂、除渣剂等未烘T?禁止使用，使用时禁止对■合金液激烈搅拌； 5） 、严格控制钙的含量； 6） 、选用挥发性气体量小的脱模剂，并注意配比和喷涂量要低； 7） 、未经T?燥的氯气筹气体和未经烘T?的氯盐等固体不得使用。 三、涡流孔 铸件内部的细小孔洞或合金液流汇处的人孔洞。在机械加工或X光透视时可现。 1、 合金液导入型腔的方向不正确，冲刷型腔壁或型芯，产生涡流，包住了空气； 2、 压射速度太快，Itl浇料口卷入了气体； 3、 内浇口过薄，合金液运动速度太大，产生喷射、飞溅现象，过早的堵住了排气槽； 4、 模具的排气槽位置不对，或出口截血太小，使模具的排气能力差，型腔的气垫反压大; 5、 模具内型腔位置太深，而排气槽位置不当或太少； 6、 冲头与压室间的间隙太小，冲头返回太快时形成真空，冋抽尚未冷凝的合金液形成气孔； 或冲头返回太快； 7、 压室容量大而浇注的合金液量太少。 对策： 1） 、改变合金液注入型腔的方向或位置，使合金液先进入型腔的深高部位或底层宽大部位， 将其部位的型腔空气压入排气槽中，在合金液充满型腔之前，不能堵住排气槽； 2） 、调试压射速度和快压位置，在能充实的前提下，尽可能缩短二速距离； 3） 、在保证不产生飞溅、喷射并能充满型腔的情况下，加人内浇口的进口厚度； 4） 、加强型腔的排气能力： （1） 安放排气杷!的位置应考虑不会被先进入的合金液所堵死； （2） 增设溢流槽，注意溢流槽与工件件衔接处不宜过厚，否则过早堵住而周边产牛气孔; （3） 采用镶拼块结构，把分型而设计成曲折分型而，解决深度型腔排气难的问题； （4） 加大排气槽后端截面积,—般前端I? 0.05-0.2mm,后端可加厚至0.4mm. 5） 、根据铸件各部位受热和排气情况，适当喷涂涂料，喷完后吹T积水，忌水未干合模 6） 、扩大冲头与压室之间的间隙在0.1mm左右，并适当延长保压时间； 7） 、调高立式压铸机下冲头的位置，或增加太坏室内压注的合金液量。 四、缩孔和缩松 铸件上呈暗灰色、形状不规则的孔洞；集中的大孔洞叫缩孔，分散的蜂窝状纽?织不致密的 小孔洞叫缩松。在机械加工前或后作外观检查或作X光透视中发现。 1、 合金在冷凝过程中铸件内部没有得到合金液的补缩而造成的气孔； 2、 合金液的浇注温度太高； 3、 压射比压太小； 4、 铸件设计结构不合理，有厚薄截面变化太剧烈的厚大转接部位或凸耳、凸台等。 对策： 1） 、改善铸件结构，尽可能避免厚薄截而变化太剧烈的厚大转接部位或凸耳、凸台等， 如果不避免，则可釆有空心结构或镶块设计，并加大其位置的冷却。 2） 、在保证铸件不产生冷隔、欠铸的前提下，可适当降低合金液的浇注温度； 3） 、适当提高增压压力，增加压实作用； 4） 、在合金液屮添加0.15-0.2%的金属钛等晶粒细化剂,减轻合金的缩孔形成倾向； 5） 、改用体收缩率、线收缩率小的合金品种，或对合金液进行调整，降低其收缩率或对 合金进行变