失效模式及效應分析.pptx

失效模式及效應分析Potential Failure Mode Effects AnalysisF M E A康 建 平 主講课程目录第一章 概论 第二章FMEA的准备 第三章DFMEA 第四章PFMEA 第五章 总结归纳FMEA 概论什么是FMEA？FMEA的历史为什么要进行FMEA？由谁来做FMEA？何时做FMEA？DFMEA与PFMEA的关系？小组练习一、什么是FMEA？1、FMEA的定义 FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件、对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。　失效及失效链的定义失效 : 在規定條件下(環境、操作、時間)不能完成既定功能。在規定條件下, 產品參數值不能維持在規定的上下限之間。產品在工作範圍內, 導致零組件的破裂、斷裂、卡死等損坏現象。 一个潜在的失效事件的发生,如果没有采取或来不及采取或事实上不可能采取措施,而使之引起下游系统或相关系统产生链锁失效事件,我们称之为“失效链”.典型的失效模式可包括，但不限于： 裂纹 变形 松动 泄漏 粘结 氧化 断裂 不传输扭矩 打滑（不能承受全部扭矩） 无支撑（结构的） 支撑不足（结构的） 刚性啮合 脱离太快 信号不足 信号间断 无信号注：潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不必与顾客察觉的现象相同。FMEA的目的FMEA第三版中的描述： FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是： (a)发现并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果; (b)确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施; (c)将全部过程形成文件。 关于确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意,FMEA是对这一过程的补充. 所有的FMEA都关注设计,无论是产品设计还是过程设计.FMEA的特点2.FMEA的特点失效还未产生,可能发生但不是一定要发生时机:在设计或过程开发阶段前开始合作:小组由各种有经验和专业知识的人构成FMEA分析的文件—记录专用表格—作为动态文件使用—按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改动态的FMEA文件修正FMEA2初始FMEA修正FMEA1时间DFMEA必须在计划的生产设计发布前PFMEA必须在计划的试生产日期前各项未考虑的失效模式的发现、评审和更新各项未考虑的失效模式的发现、评审和更新FMEA的特点核心:预防对潜在失效模式的风险和后果进行评定是持续进行的----指导贯穿整个过程、产品和服务周期动态的、文件化的、系统的小组活动FMEA的种类3.FMEA的种类SFMEA—系统FMEADFMEA—产品FMEA(设计FMEA)PFMEA—过程FMEA(制造/装配FMEA)AFMEA—应用FMEASFMEA—服务FMEAPFMEA—采购FMEA　FMEA的历史世界上首次采用FMEA这种概念与方法的是在20世纪60年代中期美国的航天工业。进入20世纪70年代，美国的海军和国防部相继应用推广这项技术，并制订了有关的标准。20世纪70年代后期FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具。1993年2月美国三在汽车公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS-9000质量体系要求文件的参考手册之一，1995年2月出版了第2版，2001年7月出版了第3版，已由中国汽车技术研究中心翻译成中文。FMEA的历史1994年，美国汽车工程师学会SAE发布了SAEJ1739-潜在失效模式及后果分析标准。FMEA还被广泛应用于其他行业，如粮食、卫生、运输、燃气等部门。2001年，SAEJ1739修订，FMEA手册也修订为第三版，并已译成中文。FMEA和FMA、FTAFMEA是一种事前行为； FMA(Failure Mode Analysis)是一种事后行为. FMA是对产品/过程已经发生的失效模式分析其产生的原因,评估其后果及采取纠正措施的一种活动. 类似项目的FMA是FMEA的重要的输入参考资料.FMEA是“由下至上”进行分析 FTA(Failure Tree Analysis)是“由上至下”进行分析FMEA和FMA、FTA 失效分析潜在的失效