异常工时管理及计算标准.docVIP

PAGE / NUMPAGES 异样工时管理及计算标准 ISO9001-2015） 1、目的 为保证异样工时准时、按质、合理地进行统计剖析，使之真切起到汇总进行劳 动效率审定，特拟订本计算标准。 2、范围 本计算标准合用于物料不按计划时间准时交托、来料质量不良，影响车间正常 生产作业而产生产的不良工时，需一致标准进行归口汇总管理。 3、职责 生产计划：负责计算和统计归口管理 1、生产物料不按计划准时交托造成生产线待料停线， 车间需记录待料停线异样工时。待料停线异样工时 =产品工序操作人数×待料时间 （要写明起和止时间） 。如因生产料物待料需变换产品， 车间需附带转线工时， 转线工时 =转线实质用时×转线人数，转线工时由产品待料厂商担当。 2、物料来料不良造成生产停线，车间需记录停线异样工时。停线异样工时 =产品工序操作人数×待料时间 （要写明起和止时间）。如因生产物料待料需变换生产此外产品， 车间需附带转线工时， 转线工时 =转线实质用时×转线人数， 转线工时由产品不良厂商担当。 3、物料来料不良经质管部判定又能精选使用， 车间需记录异样增添工时。 异样增添工时 =精选人数×精选时间。 4、物料来料不良经质管判定能够增添劳动工时退步接收使用， 车间需记录异样增添工时。异样增添工时 =增添人数×工作时间。 5、因部件存在产质量量隐患， 需要进行设变或生产过程操作不妥需返工办理产 成品，车间需记录异样工时。详细分解为： A：总成产品全拆后再组装： 返工异样工时 =总成单台审定工时标准× 2×返工台 数。 B：产品部位拆换返工：返工异样工时 =（总成单台审定总工时标准÷总工序数×返工工序数× 2）×返工数目。 6、产品来料包装数目差而供给商不可以实时在计划生产时间内实时补差， 影响车间正常生产作业不可以按计划达成时， 车间需记录差件异样工时。 差件异样工时 = （差件台数×总成单台审定工时标准） 。 7、在生产中因设施忽然故障生产作业不可以按正常计划履行， 设施故障经设施科 确认在短时间内能恢复正常工作，车间需记录停线异样工时。停线异样工时 = 停线起止时间×歇工人数。 8、因客户装车不良从客户端退回的内三包 / 外三包产品，经质管部确认后下发 三包件办理质量通知 / 返工 / 返修通知单，要求质管部写明产品型号、名称、数 量和办理建议。为此车间要记录异样工时，详细异样工时分解为： A：总成产品拆卸分类工时：拆分异样工时 =（总成单台审定工时标准×拆卸台 数） +部件分类所用时间。 B：总成产品全拆再组装： 拆装异样工时 =总成单台审定工时标准× 2* 返工台数。 C：产品部位拆返工：返工异样工时 =（总成单台审定总工时标准÷总工序数× 返工工序数× 2）×返工数目。 D：产品部位拆分工时：拆分异样工时 =（总成单台审定总工时标准÷总工序数 ×返工工序数）×返工数目。 9、新产品在项目还未转产时统称为“新产品” ，以新产品指导计划方式确立，此类产品在生产中产生的工时统称为“新产品培训工时” 。新产品培训工时 =工序数×作业人数×实质起止时间。 10、在“新产品”生产中因部件质量问题判定不合格，经技术部或质管部评审 需要返工的，车间需记录“新产品培训返工工时” 。新产品培训返工工时 =返工人数×实质返工起止时间。 11、因工作需要，外面门申请借用制造单位生产职工辅助本部门的工作，为此借出部门需记录借调工时：借调工时 =借调人数×借调时间。 三：归口管理职责 1、车间每日异样工时的产生，要求车间负责人在第二天 10 点前在制造部内部共 享平台上填写达成， 10：30 后车间现场统计进行数据采集。 2、车间现场统计对异样工时进行核实整理以纸质形式打印后交对应确认部门进 行确认核实署名认同。 3、车间现场统计对核实署名认同的异样工时进行真切录入， 于当天署名确认整 理后传递质管部指定责任人。 4、生产计划接月异样工时后再进行分类拆分汇总， 于次月初交制造部部长和综 合部部进步行查核剖析。 四：记录 《车间异样工时统计表》 月异样工时统计表. xl s 异样工时记录表. xl s 车间异样工时申报单 客户编号： 产品型号： 订单数目： 在线人数： 额外增添人数： 异样数目： 问题描绘：（申报人填写） 消耗工时： 制定 /日期 : 审查 /日期 :： 工时确认：（资材部、 PIE 填写） 署名： 质量部建议： 署名： 责任部门建议： 署名： 厂长审批： 署名：