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{生产工艺技术}水泥工艺技术 窑预分解系统的问题分析及改进措施 摘要: 我厂 1 号 RSP 窑经过 6 年多的运转，系统耐火材料呈现出不同程度的磨损、烧坏 现象。SB 室下部掉砖，进而壳体烧损；SC 室用风不良，导致边壁物料保护层不 均衡，局部衬砖磨损严重；斜烟道及鹅颈管侧墙衬砖垮落，由于鹅颈管结构缺陷 经常结皮和堆料；MC 室断面物料分布不均，物料稀相区炉壁烧损，直至筒体严 重变形；因窑尾缩口处风速低，喷腾能力减弱而塌料；高温级旋风筒分离效率低 导致物料大量返回，内循环增加等。本文依据热工标定结果，对该预分解系统出 现的问题进行分析，并提出改进措施。 1RSP 窑系统工况分析 热工标定主要参数对比见表 1、表 2，窑尾高温区工艺流程见图 1。 1 预热预分解系统温度变化℃ 2RSP 炉的分解进程变化 注：1997 年数据为南京化工大学硅酸地方国营工程研究所的热工标定结果，SC 室出口指斜烟道出进口等同于鹅颈管出口。 图 1 窑尾高温区工艺流程 1.1 三次风温度及其对 SC 室工况的影响由表 1 可见，三次风温度和入炉生料温 度分别只有 600℃和 671℃。入炉生料温度低主要是由于 C4 锥体及下料管增开人 孔门较多，外漏风量和散热损失增加引起的，通过加强管理，隔热堵漏后完全可 以解决；三次风温度目前基本稳定在 560～580℃，提高的余地很小。其原因是: 我厂采用单筒冷却机，经过多年的运转，内部装置所遭受的磨损和腐蚀不断加剧 而且增加了砌筑耐火砖的长度，熟料停留时间短(约为 30min)，出机熟料温度高 (～290℃)，使热效率本身就不高的单筒冷却机热回收率进一步降低(1997 年热 工标定结果为 56.6%)。 三次风温度是影响分解率和燃尽率的重要因素。较低的三次风温度导致炉内煤粉 着火速度减慢，形成滞后燃烧，特别是 SC 室内煤粉是在纯助燃空气中燃烧，助 燃空气的温度在很大程度上决定了煤粉燃尽率，三次风温度低，即使分解炉多加 煤，SC 室内温度也不会高，反而会加剧煤粉滞后燃烧。从表 1 和表 2 可以看出 SC 室生料出口温度和分解率分别是 948℃和 43.4%，结合入炉生料表观分解率已 达 22.6%的实际情况，说明 SC 室内的分解反应极低，煤粉燃烧状况不理想。 1.2MC 室及其鹅颈管由于 SC 室内煤粉燃尽率及物料分解率低，使得绝大部分的 燃烧及分解反应在 MC 室内进行，进而加重 MC 室及鹅颈管的燃烧负荷，致使 MC 室炉壁烧损。从总体而言，MC 室 A 侧衬料烧损较轻，残存耐火砖厚度普遍在 50～ 70mm，而 B 侧耐火砖残存厚度仅有 40～50mm，多处有烧蚀掉砖(图 2 中的 a、b 两点)，且掉砖在托砖板上下两侧，托砖板烧损表现为 B 侧的近半圈严重烧损， 而越靠近 A 侧(进料端)损坏程度越轻。从以上现象可初步断定，由于托砖板表露 于高温热气中，将其热量传给筒体，筒体受热膨胀，硅钙板与之脱离，顶垮耐火 衬料。再结合炉内壁温度的检测结果，A、B 两侧的炉壁温度分别为 830℃和 864℃ 证明了 A、B 两侧所承受的热负荷不均衡，B 侧物料浓度低、热负荷高，致使炉 壁烧损较 A 侧严重。 图 2MC 室及鹅颈管结构 鹅颈管的结构缺陷是 RSP 窑系统的最大不足，设计的意图是在不增加预热器框架 高度的前提下尽可能地延长 MC 室与级的连接段，增加物料在炉内的停留时间。 但预热器呈 2-1-1-2-1 布置，2 个 C4 筒挡住了 MC 室上升的空间，同时需避开横 梁的阻挡，鹅颈管实际结构如图 2 所示，形成先拐弯后倾斜(60°)过渡，如此导 致后果有: 1)因 MC 室出口变径拐弯，且温度较高(902℃)，常常引起结皮，每次停窑检修都 需要清理。 2)结皮形成缩口，使炉内阻力增大，阻碍 MC 室内料气的流通，增大了物料在炉 内的返混度，直接引起 MC 室内单位容积物料负荷的增加，当达到一定程度时， 物料由窑尾缩口处直接“短路”入窑。返混度的增加，降低了炉内风速，颗粒与 气流间的速度差减小，不利于传热和物质的扩散以及燃烧、分解的进行。 3)斜坡段堆料，尤其在投料初期系统内气料比大，断面风速较低，部分生料易在 斜坡段失速沉降堆积，当拉风投料、喂料量大幅波动、系统气流量或压力发生变 化时，原沉积的物料被触动滑落造成塌料。 1.3 级旋风筒的效率分析级旋风筒进口温度稳定在约 880℃时，入窑物料温度仅 750℃，比正常理论温度降低了近 100℃，出口气体温度也只有 808℃，这充分说 明级旋风筒散热损失及外漏风比较严重。外漏风主要集中在锥体及下料管部位， 生产中经常将锥体及下料管捅灰孔打开，预热器系统中有 60%以上堵塞现象发生 在该部位，为便于清堵，我们根据堵塞的多发点，先后开了 4 个人孔门，提