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组合机床动力滑台液压系统分解 组合机床动力滑台液压系统分解 PAGE / NUMPAGES 组合机床动力滑台液压系统分解 机械制造技术课题报告 —— 组合机床动力滑台液压系统 专业： 测控技术与仪器 班级： 2012级 1班 学号： 201200800070 姓名： 张晓雪 设计其动力滑台部分的液压系统，详尽内容要求以下： 切削阻力 F=18KN，滑台自重 G=25KN，平台导轨的静摩擦系数为 0.24 ，动摩擦系数为 0.12 ，快进 / 退速度为 6m/min，工件速度 120mm/min，最大行程 400mm，其中工进行程 240mm，启动换向时间 0.12s, 液压缸的机械效率为 0.9 。 即机床的工作参数以下： 滑台自重  G=25000N 切削阻力  Ft =18000N 静摩擦系数  f s=0.24 动摩擦系数  f d=0.12 最大行程  l=400mm 工进行程  l=240mm 快进、快退速度  v1=v 3=0.1m/s 工进速度  v2=0.002m/s 启动、换向时间  T=0.12s 一、工况及负载解析，绘制负载及速度循环图 运动解析 组合机床动力滑台的工作循环 速度位移图 负载解析 1）负载计算 ①工作阻力 Ft 18000N ②摩擦阻力 已知采用平导轨，且静摩擦系数 f s 0.24，动摩擦系数 fd 0.12 ，正压力 FN 25000N ，则： 静摩擦阻力 F fs 0.24 25000 6000N 动摩擦阻力 F fd 0.12 25000 3000N ③惯性力 Fm G v 25000 6/60 g t 9.8 2126 N 0.12 （ 2）液压缸各运动阶段负载 液压缸的机械效率 0.9 ，则液压缸在各个工作阶段的总接卸负载可以算出， 结果见下表： 运动阶段 计算公式 计算过程 总接卸负载 F/N 启动 F Ffs / F=6000/0.9 6667 加速 F (Ffd Fm ) / F=(3000+2126)/0.9 5696 快进 F Ffd / F=3000/0.9 3333 工进 F (Ft Ffd )/ F=(18000+3000)/0.9 23333 快退 F Ffd / F=3000/0.9 3333 负载循环工作图 二、液压原理解析，拟订及绘制液压系统原理图 工作原理 电动机驱动液压泵经滤油器从邮箱中吸油， 油液被加压后， 从泵的输出口输入 管路。油液经开停阀、节流阀、换向阀进入液压缸，推动活塞而使工作台左右搬动。液压缸里的油液经换向阀和回油管排回油箱。 工作台的搬动速度是经过节流阀来调治的。当节流阀开大时， 进入液压缸的油量增添， 工作台的搬动速度增大；当节流阀关小时，进入液压缸的油量减少，工作台的搬动速度减少。因此可知，速度是油量决定的。 拟订液压系统原理图（ 1）选择油源形式 在工作循环内， 液压缸要求油源供应快进、 快退行程的低压大流量和工进行程的高压小流量的油液。 从提高系统效率、 节约能量角度来看， 比较双联叶片泵和限压式变量叶片泵的优缺点，可采用限压式变量泵或双联叶片泵作为油源。 回路以下： 2）选择快速运动和换向回路 本系统采用液压缸差动连接和双泵供油两种快速运动回路实现快速运动。工 进转快退时回油路流量较大， 应采用换向时间可调的电液换向阀式换向回路， 以减小液压冲击。由于要实现液压缸差动连接，因此采用三位五通电液换向阀。 回路以下： （ 3）选择速度换接回路 由于本系统滑台由快进转为工进时，速度变化大，为减少速度换接时的液压冲击，采用行程阀控制的换接回路。 回路以下： 4）选择调速回路 这台机床液压系统功率较小，滑台运动速度低，工作负载为阻力负载且 工作中变化小，故可采归进口节流调速回路。为防范负载突变，在回油路上 加背压阀。由于系统采用节流调速方式，系统必然为开式循环系统。 （ 5）选择调压和卸荷回路 滑台工进时，高压小流量泵的出口压力由油源中的溢流阀调定，无需另设调 压回路。在滑台工进和停止时， 低压大流量泵经过液控序次阀卸荷， 高压小流量泵在滑台停止时虽未卸荷，但功率损失较小，故可不需再设卸荷回路。 绘制液压原理图 将上面选出的液压基本回路组合在一 起，经更正和完满， 可获取完满的液压系统 工作原理图，以下列图。 增设单向阀 6 的作用是：解决滑台工进 时进、回油路串连使系统压力无法建立的问 题。 添置单向阀 13 的作用是：防范机床停 止工作时回路中的油液流回油箱， 以致空气 进入系统，影响滑台运动的平稳性。 增设压力继电器 14 的作用：提高地址 精度。当滑台碰上死挡块后， 系统压力高升， 它发出快退信号，控制电液换向阀换向。 三、依照负载工况及系统原理，选择所需液压元件及辅件 初选