物控管理程序-生产退料作业流程-正文x2.pdfVIP

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30. 目的： 通过规范本公司各车间生产物料退库的作业步骤、流程、责任，确保退库物 料作业有序、处理及时、帐目清晰。 31.范围： 适用于本公司所有生产领料后，需退库的物料。 32.权责： 32.1. PMC部：制作、生成、打印、传递K3单据；K3单据和系统审核； 32.2. 制造部：退料送检；按K3单据办理物料退库； 32.3. 研发部：按手工单据办理模具车间边角料退库； 32.4. 中心仓：按K3 单据接收退库物料；签认、传递K3 单据；物料 保存； 32.5. 品管部：退料检验；质量异常处理； 33.定义： 33.1. 手工单据：指不是K3系统生成或制作的，普通印刷的纸质单据。 33.2. K3单据：指在K3系统生成或制作的单据，包含： 33.2.1.K3关联单据：指在K3系统中，由销售订单或生产任务推动， 通过MRP运算生成，与上下游单据关联的单据。 33.2.2.K3手工单据：指在K3系统中，非由销售订单或生产任务推动， 不通过MRP运算生成，无上游关联的单据。 33.3. 单据审核：指不通过电脑信息系统，在普通手工单据或K3手工 单据上进行的审核。 33.4. 系统审核：指通过电脑信息系统，在K3系统中进行的审核。 34.内容： 34.1.五金车间退料： 34.1.1. 源：五金车间已经领用原材料（含需五金车间再加工的外购 零件，以下同），但在制程各阶段，发现如下情形时，申请退料。 按原材料所属制程阶段，有如下情形： 34.1.1.1.制程前：在投入制程前，发现原材料有变形、刮伤、氧化 等严重影响半成品质量的缺陷，无法投入生产。 34.1.1.2.制程中：在制造过程中，发现原材料严重不良，直接影响 半成品质量或导致制程不良率过高，无法继续生产。 34.1.1.3.制程后：生产已经完成，但半成品尚未入库，由于原材料 自身的原因，导致半成品不良，无法入库。 34.1.1.4.特殊情形： A.非原材料原因导致物料或半成品报废，但可以改制成其 他工件时，该物料或半成品做退料处理。 B.多料、混料。 34.1.2.送检：五金车间各班组出现上述情形，需要退料时，班组物料 员清点退料数量，开具 退料检验单送检项，交给五金车间 IPQC。 34.1.3.检验与报告： 34.1.3.1.检验：五金车间 IPQC 根据《产品检验管理程序》和对应 产品的《进料检验作业指导书》要求，进行检验、判定， 填报退料检验单。IPQC 组长确认后，送品管部经理（或 经理助理，以下同）审核。检验应在 60 分钟内完成。 退料检验判定报废的，则由五金车间物料员按照《报废作 业流程》作业。 34.1.3.2.补料会签：品管部经理审核后，五金车间物料员传递该 退料检验单给 PMC 部五金 PC。根据总装车间生产需求及 五金车间生产实际状况，五金 PC 在该退料检验单上会签 补料意见，返还给车间物料员。并且，五金 PC 需将此补料 信息，反馈到当日的 原材料下料计划中。会签应在 30 分钟内完成。 34.1.3.3.核准：总经办在会签补料意见的退料检验单上签批、核 准后，返还给车