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原材料仓库管理制度及流程 原材料仓库管理制度一、目的：通过制定原材料仓库管理制度及操作流程，指导和标准仓库管理员的日常行为标准，进步工作效率；二、适用范围：原材料仓库全部工作人员；三、职责：1、选购部：负责原材料选购、退换货、索赔等工作；2、品质部：负责原材料来料检验、车间退货断定、物料报废断定；3、生产部：负责原材料的领取；4、收货组：负责全部物料来料、退货数量清点，负责与选购对接送货单、退货单；5、仓管员：负责全部物料的收发，进销存账目处理，仓库内卫生、消防、平安管理；6、物料员：负责帮助仓管员收发物料，帮助仓管员维护仓库内卫生、消防、平安等；7、叉车司机：负责物料卸货、周转、装车；负责机台上料、补料，帮助仓管员整理仓库等；8、五金配货组：负责五金配料工作；9、板材配货组：负责板材备料工作；10、欧式分货组：负责欧式分拣、入库等工作；四、仓库管理规定：〔一〕原材料入库：1、原材料到货后，由选购部门通知收货组收货；2、收货组人员依据《送货单》确认到货物料名称、规格型号、数量，确认无误后通知品质部质检员验货；3、质检员检验合格后，在《送货单》上签字确认，并通知供给商送往相应仓库入仓，不合格那么由质检员开具《原材料质量异样报告单》，经相关部门指定人员断定处理；4、仓管员收到物料后，对原材料物料名称、型号规格、数量等再次核对，并确认是否与原材料选购方案相符，与原材料选购方案不符时，仓管员有权拒收；5、确认无误后指挥供给商送货人员将物料放入指定位置，要求摆放整齐，同一种物料放在同一个位置，假设入库时间不同那么不能混放，应本着“先进先出〞便于领用的原那么摆放；假设非规划好的物料，需对物料明确标识；6、仓管员收货完成后在《送货单》上签字确认，并留底一联做为入账根据，然后阿凡达IMIS信息管理系统上进展系统入库处理；7、供给商送货人员入库完成后，拿质检员、仓管员签字的《送货单》找收货组人员，收货组再次确认货物已卸完后，在《送货单》上签字确认，并留底一联交选购部；8、《送货单》上须有收货组人员、质检员、仓管员三方签字方为有效单据，才能作为财务付款结算根据；9、以快递、物流、货拉拉等形式送货的，假设送货人员较急，收货组可清点总件数，在快递单或物流单上签字确认件数，然后再清点物料数量；〔二〕原材料出库：1、备料：1.1、板材、封边条由方案部供应《方案领料单》，物控部负责怪料；1.2、铝材竖框、百叶由车间供应《领料单》，物控部负责怪料；1.3、板材、封边条备料需提早4小时给《方案领料单》，仓库在24小内将材料备好；铝材竖框、百叶在2小时内备好，特别状况提早沟通；1.4、物料备完后，仓管员准时在阿凡达IMIS信息管理系统上进展出库处理；1.5、仓库将备好的物料交接给车间指定人员；1.6、车间生产发觉物料与生产实际需求不符，需准时反应，假设是仓库配错，仓库负责准时更换，假设是优化等其他缘由出错，需重新供应《方案领料单》；2、其他领料：2.1、非仓库备料的物料，由车间领料人员开具《领料单》，填写清晰领料车间、领料日期、物料名称、规格型号、单位、数量等信息，假设手写《领料单》，要求字迹工整、清楚，然后交车间负责人签字批准方可到仓库领料；2.2、仓管员接到《领料单》后，核实《领料单》信息是否完善，如有不符有权回绝发料，核实无误后，将物料发给车间领料人员；2.3、在车间存放的原材料，当班取用时，当班拿取人员负责开具《领料单》，填写清晰领料车间、领料日期、物料名称、规格型号、单位、数量等信息，假设手写《领料单》，要求字迹工整、清楚，然后交车间负责人签字后，送交负责的仓管员；2.4、仓管员依据《领料单》上信息，准时在阿凡达IMIS信息管理系统进展出库处理；2.5、包装材料到货后，挺直在阿凡达IMIS信息管理系统进展出库处理，由车间负责保管；〔三〕原材料存储：1、原材料入库后，存储过程中，应防止日晒雨淋、浸水、脚踏等，避开物料出现损失；2、原材料入库后，应依据不同类别按区域、按排、按层、按位定位存放，材料摆放整齐、库容洁净干净；3、仓管员应合理支配仓库库容，给每种物料贴上标识，做到先进先出，假设储位不对、账实不符、品质问题等，应准时反应并处理；〔四〕不良品处理：1、仓库叉车、工人在装卸、搬运过程中造成损坏的，假设还有利用价值，应准时与车间沟通，优先发给车间用法；2、在用法过程中，车间员工发觉原材料不良的，应准时通知品质员断定，假设确认为供应商缘由导致的，车间员工开具《退料单》退回仓库，《退料单》需填写清晰退料车间、退料日期、物料名称、规格型号、单位、数量等信息，注明供给商来料不良，由品质员签字确认；3、仓管员准时反应给选购员