汽车零部件加工用机床需求猛争.docVIP

汽车零部件加工用机床需求猛争 受国际金融危机影响， 2008 年我国汽车工业结束了之前连续 6 年的产销量持续两位数的高速增长势头，汽车产量同比增长为 5.21%，汽车销 售量增速也仅为 6.7%，分别比上年同期回落了 16.81 个百分点和 15.14 个百分 点。 得益于国家《汽车产业调整和振兴规划》各项措施的实施， 2009 年初，我国汽车市场就开始迅速复苏，呈现出前所未有的高速发展局面，中国 汽车市场的巨大潜力也得以充分体现。 2009 年 1～9 月，我国汽车产 量高达 961.27 万辆，销量达 966.27 万辆，同比增长 32.01%和 34.24%，分别超 过 2008 年全年 26.76 万辆和 28.22 万辆。从目前趋势看，如无意外， 2010 年我国汽车产销将双双超过 1300 万辆，成为名副其实的汽车产销大国。作为国民经济重要支柱产业，汽车产业对于经济和社会发展的引领作用将继续得到充分 发挥。 受国家政策扶持， 2009 年 1～ 9 月 1.6 升以下排量的乘用车市场表现出色，累计销量占乘用车销售总量的 70%，市场占有率为历年最高，对 整体汽车市场产销高速增长的贡献功不可没。小排量乘用车正在成长为中国汽车市场的主流，这同时也说明了我国汽车产业结构调整所取得的巨大成绩。据统计结果显示， 2009 年前三个季度，我国自主品牌轿车市场销量占有率达29%，继续保持了增长的趋势，这表明我国汽车产业自主创新能力有了长足的进 步。 近年来，我国汽车行业的加速发展，对机床消费起到了巨大的拉动作用。从固定资产投资规模来看，汽车产业“十五”期间固定资产投资为 2350 亿元，“十一五”期间投资将超过 4000 亿元，“十一五”到“十三五”期间投资将达到 1.5 亿元，固定资产投资规模的持续高速增长为机床消费奠定 了基础。此外， 2009 年初出台的《汽车工业调整和振兴规划》也指出，将在 3 年的规划期内新增中央投资专项资金及 100 亿元重点支持汽车生产企业的技术进步和技术改造，这意味着将拉动汽车及零部件企业 1000 亿～ 2000 亿元的相 应投入。 据不完全统计，目前国内在建和刚建成的项目就将增加年产百万台发动机和上百万辆整车能力。如北汽福田康明斯发动机生产基地，华泰汽车鄂尔多斯基地、北汽福田南方生产基地、沈阳三菱发动机、长春一汽丰田、华晨汽车、广州汽车乘用车项目、五菱、南京汽车以及吉利长沙汽车生产基地等都有发动机或整车的新项目上马。此外，一汽、上汽、东风等国内几家 整车企业计划到 2013 年产能将比目前扩大 65%。长安汽车发动机、柳州五菱柳 机动力、上海通用动力总成等国内几家汽车发动机企业到 2013 年产能将比目前 扩大 60%。所有这些新上项目都将引发新的机床需求。按照目前的投资计划和 投资规模，根据业内人士提供的经验数据，若按照平均每年投资 1000 亿元，设 备占 70%，其中机床占 50%，则汽车工业每年为机床提供约 350 亿元的市 场。 据了解，目前我国汽车产业机床消费的主体分为两个层面，一是 用于汽车整车生产的四条线，即冲压、焊接、涂装和总装线；二是包括发动 机、变速器、转向系统、制动系统、传动系统、悬挂系统在内的汽车零部件加 工。整车生产四条线中只有冲压线需要机床，且目前国内冲压线已完全可以满 足要求。机床消费的重点在第二个层面，即占整车全部装备价值 70%左右的汽 车零部件加工。有专家推算，汽车零部件加工用机床的需求比整车厂要大十倍 以上。 作为汽车的核心功能部件，发动机加工设备是汽车生产最重要 的装备之一。随着整车企业新车型的加速推进，发动机生产线对柔性化的要求越来越强，通常一条发动机生产线需要能够至少满足生产三种机型的要求。同 时，汽车发展的轻量化趋势使得对发动机缸体、缸盖材料要求由铸铁向铝合金 转变，这对发动机加工机床又提出了新的更高要求。 组成发动机的主要零部件是缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴、连杆等。加工这些零件所需的机床大 多是高效、高性能、高可靠性的数控机床或专用数控机床。其中缸体、缸盖加工柔性生产线大多由卧式加工中心组成；曲轴加工设备主要是车拉机床、数控曲轴内铣或外铣床、数控曲轴磨床、曲轴抛光机等；凸轮轴加工设备主要则是凸轮轴数控车床，凸轮轴磨床等；而连杆加工设备大多为专用设备，如双端面磨床等。目前加工这些零部件的设备大多是进口机床，它们在我国汽车发动机生产中占有 90%甚至 95%的比重。此外，发动机生产线上使用的刀具国产化率更是不超过 10%。这表明，我国汽车制造业不仅仅是研发平台需要摆脱受制于人的尴尬局面，为降低制造成本突出国产汽车的优势，更需要大批的“国货”设 备来替代进口。 根据中国机床工具工业协会的调研情况来看，国产机床与进口设备的差距主要表现在