精益管理讲座.pptxVIP

精益生产 ;精益管理的由来：;意识到差距——学习;精益理念的产生;初步应用;精益管理逐步流行;精益生产管理的核心思想;精益的威力;我公司的现状：;三、学习精益管理应具备的态度：;三、学习精益管理应具备的态度：;三、学习精益管理应具备的态度：;5、“常识都是错误的〞;6、改善无止境;7、因地制宜;8、精益适合于任何企业;9、要有信心;10、持续改进;四、什么是精益生产;四、什么是精益生产;四、什么是精益生产;四、什么是精益生产;五、利润是如何产生的：;市场经济初期;当今时代;六、杜绝浪费;什么是浪费？;从增值比看改善的空间：;7大浪费;1、生产过剩;2、等待;3、不必要的运输;4、过度或不正确的加工工序;5、存货过剩;;“工作〞和“干活〞;三种“干活〞的例子 ;去掉检验，迈向零缺陷，这是我们的目标。;三“0〞是精益追求的终极目标;企业的目标——增大利润;比照;输液器公司05年数据比较〔万元〕;注射器公司05年数据比较〔万元〕;分析;七、如何消除浪费：;如何消除浪费： ;精益管理工具;〔一〕自働化： ;自働化要求;自働化的初步实践;敢于停止;在实施自働化的初期还需注意一些事项;〔二〕准时化;库存是百害之首;库存是百害之首;生产周期、换型时间与交货期、小批量之间的矛盾：;柔性生产、快速换型;快速换型的典范——F1赛车。;我公司的换模周期——1小时。;研究换模技术;快速换型8步法：;缩短生产周期;缩短生产周期;长制造周期的害处;两种生产方式的比较;经济批量;经济批量概念;精益的方法;不断拉低库存;丰田的做法;丰田成就不是一天取得的;给我们实施精益的启发;拉式生产和看板管理是即时生产的核心。;拉式生产思想的诞生;看板管理;看板管理;〔三〕实施“一个流〞生产;丰田流程：;〔四〕5S管理：;2、5S的内容：;3、5S的含义及目的：;把不必要的物品滞留在现场是一种浪费：;实施要领：;〔2〕整顿：;整顿的目的;整顿实施要领：;整顿三要素：场所、方法、标识。;〔三〕 清扫：;〔四〕清洁：;实施要领：;〔五〕素养：;让精益思想擦亮我们的眼睛。