钢渣粉配制混凝土复合掺合料的试验及研究.docxVIP

PGE \* MERGEFORMT PGE \* MERGEFORMT 1 钢渣粉配制混凝土复合掺合料的试验及研究 ［［ XX： 1、前言  我国混凝土目前仍然面临着高水泥用量的现象，不仅会造成自然资源的浪费，同时带来能源和环境污染问题，不利于混凝土的可持续进展。如何将混凝土进展成绿色材料呢？近年来国外已经有人在研究低水泥用量的混凝土，国内吴中伟院士也提出了“环保高效水泥基材”的命题，要做到这个目标，必须多使用高细磨的矿物掺和料（工业废料为主），也就是通过高效活性矿物掺合料来改善混凝土性能，减少水泥用量，进展高强高性能的混凝土。  目前，一般搅拌站使用较广泛的活性矿物掺和料主要有两种，它们是粉煤灰、矿渣粉。而我国钢铁产业每年排放的大量固体废渣中，钢渣排放量也近上亿吨，而钢渣经过磨细后作混凝土活性混合材使用的却不多。依据吴中伟院士生前积极倡导的复合化是材料进化的主要途径之一的科学新思想，我们采纳矿粉、钢渣粉、粉煤灰、石灰石粉复合，配制复合混凝土掺合料，充分利用多种组分活性矿物掺合料的性能超叠加效应(即1+2≥3)，充分发挥其优良特性的组合效果，既可克服单一品种的性能缺陷，降低混凝土生产成本，制备绿色高性能混凝土，又可以变废为宝，节约资源，实现建材行业可持续进展。  2、原材料及试验方法  2.1原材料  （1）水泥  试验选用南通海门海螺水泥有限公司生产的海螺P.O42.5水泥，其技术性能指标见表1。（2）粉煤灰  粉煤灰选用南通华能电厂的Ⅱ级粉煤灰，细度（0.045mm筛余）为20％，需水量比102％，烧失量3.2％，SO3含量1.3％，含水率0.2％。  表1水泥物理性能指标  （3）矿粉  矿粉选用沙钢S95矿渣粉，其比表面积为420m2/kg，密度2.92g/cm3，流动度比为102％，7d活性指数为81％，28d活性指数为106％，含水率0.2％。  （4）钢渣粉  钢渣粉选用马钢钢渣粉，其比表面积为430m2/kg，密度3.19g/cm3，流动度比为101％，7d活性指数为65％，28d活性指数为83％，含水率0.2％。钢渣粉的化学组分见表2。  表2 钢渣的主要化学成分  （5）细骨料  细骨料用天然河砂，细度模数2.6，筛底6％，含泥量1.1％，泥块含量为0％，表观密度为2620kg/m3，堆积密度为1590kg/m3。  （6）粗骨料  粗骨料采纳5～16mm、16～31.5mm的碎石二种级配，二者比例为3：7，混合后满足5～31.5mm的连续级配要求，含泥量为0.5％，泥块含量为0％，针片状颗粒含量为6.2％，压碎值指标为7.2％，表观密度为2710kg/m3。  (7)外加剂  外加剂用海门浦发建材生产的PH-Ⅰ型高效缓凝减水剂，减水率﹥15％，净浆流动度﹥180mm。  2.2试验方法  （1）试验目的  用钢渣粉作为混凝土掺合料，将钢渣粉和矿粉按不同比例混合，根据各种材料复合的相互激发叠加效应，粉料微颗粒的相互填充效应，用矿粉、钢渣粉、粉煤灰三种复合在一起，取长补短的，充分发挥各种掺合料的作用，制取一种混凝土复合矿物掺合料，以满足绿色高性能混凝土进展的需要。  （2）试验方法及配合比  本试验采纳钢渣粉和矿粉混合比例分别为组1：1、B组2：3和C组3：7，通过胶砂测定不同混合比例复合料的活性指数变化规律，胶砂实验按GB/T 2419-20XX和GB/T 17671-1999测定复合材料的胶砂流动度和胶砂强度。按GB/T 18046-20XX对复合胶凝材料进行活性评定，胶砂试验配比见表3。  分别用、B、C三种复合材料以20%、30%、40%的掺量等量替代水泥，抽取公司C30生产常用配合比配制混凝土。混凝土配合比见表4。  表3钢渣粉和矿粉复合材料的胶砂试验配比  表4 钢渣粉和矿粉复合材料的混凝土试验配比  3、试验结果与讨论  3.1不同混合比例的钢渣、矿粉混合料的活性试验  参照GB/T18046-20XX的方法，测定钢渣粉和矿粉复合掺合料的活性，结果列于表4  表5 不同比例复合粉活性指数和流动度比  从表5试验结果可以看出：随着钢渣粉掺入比例的增加，复合粉的活性指数逐渐下降。组钢渣粉和矿粉混合比例1：1及B组钢渣粉和矿粉混合比例4：6时，混合粉的活性均能达到S75级指标，B组复合料的活性接近S95指标；C组钢渣粉和矿粉混合比例3：7混合时，复合粉可达到S95级指标。  分析原因：因马钢钢渣属于高碱度渣，游离氧