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硬质聚氨酯生产工艺 硬质聚氨酯泡沫塑料及其灌注生产工艺 一、 概述 : 聚氨酯问世于 1937 年，由德国化学家奥托 .拜耳首先研制成功。 1945年西德将 硬质聚氨酯泡沫作为轻质高强度夹层材料用于航空。 1951 年西德拜耳公司开发了 发泡机及连续化生产设备。此后美国及西欧一些国家相继开发引进英、美技术进行 聚氨酯泡沫生产。我国于 60 年代中期开始工业化生产， 70年代应用于冰箱保温 层。 聚氨酯是在分子主键中含有重复的-N-H-C=0-0-基团的高分子化合物。聚氨酯 是由聚醚或聚酯多元醇与异氰酸酯在催化剂的作用下反应生成的，聚氨酯泡沫可通 过物理发泡的方法制成。物理发泡是指在反应体系中加入低沸点易挥发液体如 F11,F12 等，通过主体的反应放热使其气化，在泡沫稳定剂的作用下使气体包覆在 聚氨酯体系中，经加热固化生成聚氨酯泡沫。化学发泡是利用过量的异氰酸酯与水 反应生成C02气体，在泡沫稳定剂作用下停留在聚氨酯体系中，经加热固化生成聚 氨酯泡沫。由于生产聚氨酯泡沫的原料很多，加上采用不同的配方可制得多种性能 不同的制品，因此聚氨酯泡沫可分为硬质、半硬质、软质、弹性体等。 硬质聚氨酯泡沫与其它保温材料相比，具有极低的导热系数，与多种材料具有 良好的粘结强度，能均匀地充满复杂结构，成型工艺简单，广泛地用于冰箱、石油 管道、冷藏车及房屋等的保温材料。 各种绝热材料导热系数比较 具有与20mm厚硬质聚氨酯泡沫同等性能的其它材料厚度 硬质聚氨酯泡沫塑料及其灌注生产工艺 硬质聚氨酯泡沫的组成及各组分的作用 硬质聚氨酯泡沫所用材料包括多元醇、异氰酸酯、催化剂、发泡剂、泡沫稳定 剂等。 1、 多元醇 硬质聚氨酯泡沫使用的多元醇一般是羟值为 400~500KOH/g的聚醚型多元醇， 包括 303、403、625 等型号的聚醚。他们分别以丙三醇、乙二醇、砂糖等含有活泼 氢的化合物为起始剂，在催化剂氢氧化钾的作用下，与环氧乙烷或环氧丙烷进行开 环聚和，经过脱碱、过滤、脱水制成不同官能基的聚醚多元醇。 KOH R 活泼氢 环氧乙 （ 丙） 烷 聚醚多元醇 2、 异氰酸酯 硬质聚氨酯泡沫使用的异氰酸酯一般有以下三种 : 1） 、PAPI（多亚甲基多苯基多异氰酸酯） 2） 、C-MDI（二苯基甲烷二异氰酸酯） 3） 、TDI（甲苯二异氰酸酯，因毒性较大，现一般很少采用） 异氰酸酯化合物具有2个以上活性高的异氰酸酯基（-NCO）,除与多元醇类化合 物反应生成聚氨酯外，还与水反应生成二氧化碳和尿素。二氧化碳起发泡剂作用， 尿素起到增强骨架作用。 ~OH+~NCO ~H-N-C=O-O~ 多元醇 异氰酸酯 聚氨基甲酸酯 ~H-N-C=O-H-N~+CO2 尿素 泡沫稳定剂 泡沫稳定剂具有促进异氰酸酯、多元醇等难混成分的混合，降低系统的表面张 力，以助生成均匀的泡沫的作用。可调整气泡大小、保持泡沫结构的稳定，并可改 善机械性能。对于不同系列的多元醇有不同的泡沫稳定剂，因此在选用泡沫稳定剂 之前，首先要确定多元醇的种类。一般采用 si-c 型、 si-o-c 型泡沫稳定剂，用量 为多元醇用量的 2~4%。 4、 发泡剂 一般使用 F11、F12 及水等作为发泡剂。 各种发泡剂的导热系数如下表。 3、 一般采用 F11 和水并用，将 F11 蒸汽包覆在硬质聚氨酯泡沫的每个独立气 泡中，这样就可利用 F11 蒸汽优良的绝热性对泡沫塑料赋予比其它塑料高得多的绝 热性能。 硬质聚氨酯泡沫塑料及其灌注生产工艺 F11 的用量为多元醇用量的 30~40%，水的用量一般为 2%左右。在发泡配方中加 入少量水，可增加流动性、提高泡沫的尺寸稳定性、减少催化剂及发泡剂的用量 ; 但水的用量不能过多，水加多了会使泡沫闭孔率下降，导热系数增大。 F12 用于沫 状发泡设备，一般为多元醇用量的 7~12%。 5、 催化剂 硬质聚氨酯泡沫用催化剂通常与多元醇混合使用，起控制发泡反应速度及固化 速度的作用。在选择催化剂时，应尽量选用稳定性高、表面活性强的催化剂。一般 使用的胺类催化剂有，NN二甲基环己胺，三乙烯二胺、三乙醇胺等。有机金属类催 化剂有二月桂酸二丁基锡、辛酸亚锡等。胺类催化剂的用量一般为多元醇用量的 2~5%，有机金属类催化剂用量为多元醇用量的 0.1~0.5% 。 三、 硬质聚氨酯泡沫的发泡方法及反应性测定 发泡方法发泡前要对原料的-NCO含量、-0H值、水份含量进行测定，并要确定配方指数 （ 指数 =NCO/OH。） 指数根据发泡方式不同一般控制在 0.95~1.2 之间。在计算配方 时，首先确定一组分的量，然后根据等当量反应的原则，对另一组分进行计算。 在配制发泡原料时，为了操作简便，先把 5种原料分为两组（R组分和P组 分），分别按照发泡时的配比预先配制成“两液”状