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管道焊接无损检测作业指导书 1．目的与适用范围 通过实施本程序，以保证对产品质量要求预先鉴定工序能力进行有效控制，实现确定的质量目标，最大限度地满足顾客的需要。 本程序适于钢质压力管道（GB 类、GC2、GC3 级）安装的无损检测。 2．作业前的准备 2.1 人员： 从事焊缝检测的人员必须经技术监督部门授权的机构培训，取得相应项目的无损检测合格证，并持证上岗。 2.2 机具及检测设备： 钢尺、测厚仪、硬度计、射线探伤仪、观片灯、黑度计、评片尺、放大镜、超声波探伤仪、磁粉探伤仪。 2.3 材料： 射线照相底片的黑度、清晰度、对比度和灵敏度应符合 GB3323 规定； 2.3 条件： 2.3.1 焊接管道安装单线图按现场实际情况绘制完毕，焊接方法、焊工钢号标识完毕，探伤类别明确。 2.4.2 焊缝外观检查合格。 2.2.3 现场按规定设立检验禁区。 2.2.4 焊缝检测位置由质检员、建设单位或监督检验单位共同确定完毕 3．职责 3.1 质检人员负责下发检测委托单，交给无损检测单位。 3.2 无损检测单位负责焊缝检测的布片、检测，根据标准评定检测结果，登记台帐、签发检验报告，作好底片的整理、包装归档。 4．X 射线探伤工艺： 4.1 工艺流程布片 照相  暗室处理 评片 出具检测报告 4.2 操作方法： 4.2.1 一般管道采用双壁单投影法，根据管径确定每道焊缝的布片数量。根据厚度及曝光曲线确定管电压、焦距及曝光时间，选择各种识别标记。 4.2.2 暗室处理温度控制在 20℃±2℃，相对湿度控制在 50%～60%。处理按照显影----定影---停显----脱水与干燥规范程序得到质量合格的底片； 4.2.3 评片在评片室内进行，评片应使用观片灯、黑度计、评片尺、放大镜等专业工具。 以确定焊缝的裂纹、未焊透、未熔合、气孔、夹渣、夹钨等缺陷。 4.2.4 根据 GB3323 标准规定，进行焊缝质量的分级，然后出具检测报告。 质量标准 5.1 焊缝的射线探伤标准执行《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）、《钢熔化焊接接头射线照相和质量分级》（GB3323--97）。 5.2 下列工业钢质管道焊缝应进行 100%射线照相检验，其质量不得低于Ⅱ级： 5.2.1 输送剧毒流体的管道； 5.2.2 输送设计压力大于等于 10Mpa 或设计压力大于等于 4Mpa 且设计温度大于等于 400℃的可燃流体、]有毒流体的管道； 5.2.3 输送设计压力大于等于 10Mpa 且设计温度大于等于 400℃的非可燃流体、无毒流体的管道； 5.2.4 设计温度小于－29℃的低温管道。 5.2.5 设计文件要求进行 100%射线照相检验的其他管道。 5.2.6 输送设计压力小于等于 1Mpa 且设计温度小于 400℃的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。 5.2.7 其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求，且抽检比例不得少于 5%，其质量不低于Ⅲ级。 5.3 检验发现焊缝缺陷超出设计文件和本规范规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。 5.4 当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验； 5.4.1 每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所列焊的同一批焊缝。 5.4.2 当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。 5.4.3 当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。 5.4.4 当再次检验的焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。 5.4.5 当再次检验又不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。 7.4.8 对要求热处理的焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应符合设计文件规定。当设计文件无明确规定时，碳素钢不宜大于母材硬度的120%。检验数量不应少于热处理焊口总数的 10%。 6 安全措施 6.1 安全防护应遵循正当化、最优化和个人剂量当量限制原则； 6.2 工作区设立警示标志，严禁人员靠近； 7 成品保护： 7.1 检测完毕即进行后序工程的施工，防止管材的腐蚀； 7.2 悬挂竣工标识，严禁其它施工造成破坏； 7.3 照相底片应妥善保管。